Статьи на тему вакуума.

Есть ли вакуум в двойном оконном стеклопакете?

Короткий ответ — нет, если только вы не имели в виду вакуумное двойное остекление, которое действительно обеспечивает вакуумную изоляцию.

В обычных стеклопакетах, используемых в современных окнах из ПВХ или дерева, вакуума нет.

Обычный стеклопакет состоит из двух стекол, разделенных дистанционной рамкой.

Проставка заполнена воздухом или газом, например аргоном или криптоном, который действует как изолятор, предотвращая утечку тепла через окна.

В отличие от обычного двойного остекления, вакуумное двойное остекление более эффективно, поскольку вакуум пропускает меньше тепла, чем воздух или газ.

Хотя в двойном остеклении нет обычного вакуума, герметичное уплотнение, создаваемое дистанционной рамкой, делает его эффективным барьером против потери тепла.

Фактически, двойное остекление может сократить потери тепла до 50% по сравнению с окнами с одинарным стеклом.

Если в вашем доме установлены окна с одинарным остеклением, и вы заинтересованы в снижении расходов на электроэнергию и повышении комфорта в своем доме.

Двойное остекление, безусловно, заслуживает рассмотрения, но не спешите полностью менять окна, поскольку можно установить новые тонкие двойные стеклопакеты в существующие деревянные оконные рамы, даже если ваши окна старые и выглядят непрочными.

Почему стеклопакеты заполнены газами?

Газы, используемые в стеклопакетах (аргон, криптон и ксенон), выбраны потому, что они очень хорошо задерживают прохождение тепла через них.

Они также инертны, то есть не будут реагировать со стеклом или другими материалами в окне. Это делает их безопасными и стабильными для долгосрочного использования.

Наиболее распространенный газ, используемый в двойном остеклении — аргон. Он недорогой и хорошо изолирует от потери тепла. Криптон и ксенон дороже, но они еще лучше предотвращают передачу тепла.

Поэтому, если вы ищете максимально энергоэффективные окна, вам стоит рассмотреть возможность использования окон с этими газами.

Однако имейте в виду, что расходы, связанные с такими окнами, могут быть значительно выше, чем у обычных окон с двойными стеклопакетами.

Двойное остекление — эффективный способ сократить потери тепла в доме и сделать его более комфортным.

Газы, используемые в двойном остеклении, помогают изолировать от передачи тепла, делая окна более энергоэффективными. Хотя первоначальная стоимость этих окон может быть выше, чем у обычных двойных остеклений, они могут сэкономить вам деньги в долгосрочной перспективе, уменьшив ваши счета за электроэнергиюи отопление.

Лучше ли вакуумное остекление, чем обычное?

Да, вакуумный стеклопакет более эффективен, чем обычный, потому что вакуум пропускает меньше тепла, чем воздух или газ. Первоначальная стоимость таких окон может быть выше, чем у обычных стеклопакетов, но они могут сэкономить вам деньги в долгосрочной перспективе, уменьшив счета за электроэнергию и отопление.

Вакуумные стеклопакеты также имеют более длительный срок службы по сравнению с обычными стеклопакетами, заполненными воздухом или газом.

Вакуумные стеклопакеты удивительно тонкие, их типичная толщина составляет всего от 6,5 до 10,3 мм. Это делает их самым тонким вариантом двойного остекления, идеальным для изоляции старых одностворчатых окон с одинарным остеклением, которые можно найти в старых зданиях России.

Статьи на тему применения технологий на основе вакуумной техники:

• Применение вакуума в сахарной промышленности.
• Кристаллизация сахарозы с использованием микроволнового вакуумного испарения
• Технология экструзии пластика.
• Вакуум в процессе производства формованного волокна.
• Применение вакуума в переработке птицы.
• Перечень оборудования для вакуумной фильтрации. Для чего используется вакуумная фильтрация.
• Вакуумный ламинатор - вакуумный пресс, в мебельном производстве.
• Защита произведений искусства вакуумом.
• Покраска и сушка изделий при помощи вакуума.
• Вакуумные технологии в изготовлении лаков и красок.
• Наполнение шоколада пузырьками - аэрация. Вакуум в технологическом процессе.
• Методы дегазации жидкостей.
• Применение вакуума в изготовлении напитков.
• Вакуумное охлаждение: новые перспективы для пищевой промышленности.

2025. НПП "Вакуумная техника", ИП Шумиловский А.В. - капитальный ремонт вакуумных насосов.

При копировании текста статьи, ссылка на сайт https://mskvac.ru/ обязательна!

Промышленное вакуумное охлаждение: новые перспективы для пищевой промышленности.

Промышленное вакуумное охлаждение было представлено на рынке несколько лет назад. В то же время это революционное приложение было оценено по достоинству во всем мире. Непрерывная - полностью автоматизированная - система охлаждения хлебобулочных изделий, таких как хлеб, тосты, круассаны, кексы, булочки и рулеты, является частью обширного ассортимента продукции, которую данная технология может предложить промышленным пекарням.

Развитие таких процессов, как вакуумное охлаждение, открывает совершенно новые перспективы для рынка производства продуктов питания. Хотя технически это и некорректно, термин «вакуумная выпечка» часто используется в хлебопекарной промышленности, подразумевая тот факт, что процесс вакуумирования оказывает большое влияние на процесс выпечки. Хотя процесс выпечки может быть значительно сокращен, возникает другой профиль выпечки и кривая выпечки.

Первые системы непрерывного вакуумного охлаждения были установлены на крупных промышленных пекарнях по всему миру. Благодаря интеграции этой технологии в среду производства хлебобулочных изделий средняя производительность может быть увеличена на 30-50% из-за существенного сокращения времени производства. Промышленное вакуумное охлаждение теперь применяется для производства стандартных хлебобулочных изделий, таких как тосты, печенье и яблочные пироги, а также для специальных продуктов, таких как безглютеновые. Внедрение привело к существенному снижению затрат и повышению качества.

Большинство этих клиентов постоянно ищут лучшее качество своего продукта. Но инвестиции основаны не только на улучшении качества. Масштаб экономики может быть достигнут за счет экономии пространства (система существенно меньше обычной системы охлаждения) и ингредиентов (объем продукта увеличивается за счет вакуумного охлаждения). Кроме того, снижение экологического следа поддерживается значительным снижением огромного потребления энергии, что является важной характеристикой и одной из будущих задач для хлебопекарной промышленности.

Непрерывный процесс вакуумного охлаждения занимает гораздо меньше времени, чем обычный. Модульная конструкция установки компактна. Ячейки штабелируются и могут быстро загружаться и выгружаться. Оригинальная операционная система обеспечивает быстрое, частично импульсное увеличение и контролируемое уменьшение вакуума. Процесс вакуумного охлаждения обеспечивает высокую производительность производства. Мощность помещения настраивается и модифицируется в соответствии с требованиями производства обычной печи. Систему можно масштабировать до количества 45 000 кексов, 54 000 круассанов или 12 000 тостов в час, в зависимости от производительности предыдущей производственной линии, рецептов и процессов выпечки.

Среднее время охлаждения изделий сокращается до 2-3 минут вместо 60-90 минут. При производстве тостов время созревания до 24 часов может быть даже полностью исключено.

Наряду с производством камер для выпечки хлебобулочных изделий некоторые компании предлагают индивидуальные решения по вакуумному охлаждению для производства других продуктов, таких как соусы, супы и начинки, адаптированные к рецептам и производственным требованиям. Системы востребованы, поскольку они подходят для универсального применения, что позволяет использовать их для самых разных продуктов.

Операционная система является сердцем процесса и системы. Качество продукта может быть максимизировано, а увеличение объема может быть реализовано за счет существенного сокращения времени выпечки. Пока продукт остается в процессе приготовления, качество продукта находится под контролем, и производительность печи может быть увеличена на 25-40%.

Вакуумные ячейки закрыты, поэтому потери тепла, которые происходят в обычном процессе охлаждения, могут быть эффективно восстановлены с помощью теплообменников. Существующая температура и состояние производственных помещений гораздо меньше зависят от процесса выпечки.
Выпеченный продукт стабилизируется благодаря процессу вакуумного охлаждения и практически не теряет влаги (менее 4%, иногда до 2,5%) по сравнению с обычными
продуктами.
Вакуумное охлаждение влияет на распределение влаги, что приводит к экономии энергии. Например, по времени замораживания можно добиться экономии 30%. В то же время физические характеристики, такие как корочка, могут быть улучшены и проконтролированы. Пекарь детально управляет процессом, что приводит к получению лучшего продукта с меньшим содержанием акриламида и других нежелательных соединений.

Статьи на тему применения технологий на основе вакуумной техники:

• Применение вакуума в сахарной промышленности.
• Кристаллизация сахарозы с использованием микроволнового вакуумного испарения
• Технология экструзии пластика.
• Вакуум в процессе производства формованного волокна.
• Применение вакуума в переработке птицы.
• Перечень оборудования для вакуумной фильтрации. Для чего используется вакуумная фильтрация.
• Вакуумный ламинатор - вакуумный пресс, в мебельном производстве.
• Защита произведений искусства вакуумом.
• Покраска и сушка изделий при помощи вакуума.
• Вакуумные технологии в изготовлении лаков и красок.
• Наполнение шоколада пузырьками - аэрация. Вакуум в технологическом процессе.
• Методы дегазации жидкостей.
• Применение вакуума в изготовлении напитков.

2025. НПП "Вакуумная техника", ИП Шумиловский А.В. - капитальный ремонт вакуумных насосов.

При копировании текста статьи, ссылка на сайт https://mskvac.ru/ обязательна!

Вакуум в производстве напитков.

Индустрия напитков сталкивается с уникальными проблемами в обеспечении качества продукции, оптимизации эффективности производства и снижении потребления энергии и воды в соответствии с целями устойчивого развития. Чтобы преодолеть эти препятствия, производителям требуются надежные вакуумные, которые могут удовлетворить их особые требования. Известные поставщики инновационных вакуумных технологий, становится идеальными партнероми для производителей напитков. Благодаря широкому ассортименту вакуумных насосов и воздуходувок, включая жидкостно-кольцевые насосы, винтовые насосы, воздуходувки с боковым каналом и роторно-пластинчатые насосы, а также полностью индивидуальным решениям, компании предлагают передовые решения, адаптированные к потребностям индустрии напитков.

Проблемы стоящие перед индустрией напитков:

Индустрия напитков работает в условиях жестких требований, таких как поддержание высочайших стандартов чистоты, обеспечение постоянного качества продукции и повышение эффективности производства. Производители напитков сталкиваются с такими проблемами, как:

1. Эффективность: максимальная производительность при минимальном потреблении энергии и производственных затратах.
2. Гигиена и чистота: соблюдение строгих санитарных стандартов для предотвращения загрязнения и сохранения целостности продукции.
3. Качество продукции: обеспечение постоянного вкуса, уровня газирования и целостности упаковки.
4. Устойчивость: внедрение экологически безопасных методов для сокращения отходов и потребления энергии.
5. Гибкость: адаптация к различным типам напитков, форматам упаковки и объемам производства.

Сокращение потребления воды и затрат на электроэнергию в индустрии напитков

 Индустрия напитков сталкивается со значительными проблемами, когда дело доходит до управления потреблением воды и затратами на энергию. Эти проблемы обусловлены различными факторами, включая проблемы устойчивости, эксплуатационной эффективности и оптимизации затрат. Давайте углубимся в эти проблемы:

1. Экономия воды: Решения современных производителей вакуумного оборудования, применяя технологию сухого вакуума, устраняют необходимость использования воды в процессе розлива. В отличие от традиционных насосов с жидкостным кольцом, которые используют воду в качестве уплотнительной среды, система сухого розлива предлагает устойчивую альтернативу. Это приводит к снижению потребления воды, снимает нагрузку на местные источники водоснабжения и помогает производителям напитков достигать своих целей по экономии воды.

При использовании жидкостно-кольцевых насосов в момент загрязнения технологической воды остатками, поступающими из разливочной машины (сахар, дрожжи, обогащенные CO2), технологическую воду следует удалить из процесса для очистки. Винтовые вакуумные насосы не имеют воды в компрессионной камере, что исключает любые сопутствующие расходы на очистку сточных вод или риски загрязнения.

         2. Энергоэффективность: современные вакуумные насосы и воздуходувки разработаны с учетом энергоэффективности. В частности, система сухого розлива обеспечивает более высокую энергоэффективность по сравнению с жидкостно-кольцевыми насосами. Благодаря использованию передовой технологии сухого шнека она снижает потребление энергии и снижает затраты на электроэнергию. Это не только повышает конечный результат для производителей напитков, но и поддерживает их приверженность устойчивому развитию.

          3. Преимущества устойчивого развития: Сокращение потребления воды, достигнутое с помощью технологии сухого вакуума, соответствует целям устойчивого развития отрасли. Устраняя необходимость в использовании воды и сокращая сброс сточных вод, производители напитков могут значительно снизить свое воздействие на окружающую среду. Это способствует их инициативам корпоративной социальной ответственности и укрепляет их позицию как экологически сознательных организаций.

          4. Экономия затрат: снижение потребления воды и затрат на электроэнергию напрямую приводит к экономии затрат для производителей напитков. Внедряя эффективные вакуумные решения, производители могут оптимизировать свои эксплуатационные расходы, повысить рентабельность и распределить ресурсы на другие критические области своего бизнеса.

          5. Сокращение потребления CO2 - использование технологии сухого винта вместо жидкостно-кольцевых насосов в машине для розлива бутылок снизит потребление CO2. Высокостабильные и эффективные вакуумные характеристики винта по сравнению с жидкостно-кольцевым насосом обеспечат значительную экономию CO2. 

Например, во время розлива пива, чтобы предотвратить контакт воздуха с жидкостью во время операций наполнения и закупорки, атмосфера обогащается CO2, который частично заменяет воздух во время наполнения. Винтовые насосы имеют более стабильные вакуумные характеристики и эффективная работа (также ниже 100 мбар(абс.)) снижают потребность в CO2 на бутылку.

В отрасли, где потребление воды и энергозатраты являются существенными проблемами, современные вакуумные решения предлагают производителям напитков существенные преимущества. Исключая использование воды, сокращая потребление энергии и продвигая устойчивые методы, производители вакуумного оборудования помогают производителям решать экологические проблемы, оптимизировать эксплуатационную эффективность и добиваться экономии средств. Благодаря партнерству производители напитков могут решать проблемы, связанные с потреблением воды и энергозатратами, соответствовать целям устойчивого развития и процветать в конкурентоспособной отрасли.

Применение вакуума и низкого давления в производстве напитков:

 1. Машины для розлива и укупорки бутылок:

Вакуум играет решающую роль в процессах наполнения и укупорки бутылок. Создавая вакуум внутри бутылки, воздух удаляется, что позволяет наполнять жидкость без пенообразования или проливания. Укупорка с помощью вакуума обеспечивает надлежащую герметизацию, сохраняя свежесть и газированность напитка.

 2. Газирование:

Вакуумная дегазация необходима для процессов карбонизации. Применяя вакуум, из напитка удаляются нежелательные газы, создавая пространство для введения углекислого газа. Этот процесс обеспечивает постоянный уровень карбонизации и устраняет избыток воздуха, повышая качество продукта.

 3. Очистка контейнера:

Вакуумная технология используется в системах очистки емкостей для удаления мусора, частиц и нежелательных веществ из бутылок или емкостей перед процессом наполнения. Вакуум применяется для удаления грязи и загрязняющих веществ, обеспечивая чистоту и гигиену емкостей.

 4. Деаэрация (дегазация):

Деаэрация (дегазация) используется для удаления растворенных газов, таких как кислород, из напитка. Вакуумная деаэрация предотвращает окисление и сохраняет желаемый вкус и аромат. Создавая среду низкого давления, вакуум способствует высвобождению нежелательных газов, что приводит к улучшению качества продукта и срока годности.

 5. Фильтрация:

Вакуумная фильтрация используется для отделения твердых частиц или примесей от напитка. Применяя вакуум, жидкость протягивается через фильтрующую среду, задерживая частицы и примеси. Этот процесс обеспечивает прозрачность и чистоту, улучшая визуальную привлекательность и качество напитка.

 6. Размножение дрожжей:

В процессах пивоварения размножение дрожжей является критически важным этапом. Вакуум используется для создания среды, благоприятной для роста дрожжей. При применении низкого давления растворенный кислород удаляется, создавая идеальные условия для ферментации дрожжей и гарантируя постоянное качество продукта.

 7. Пневматическая транспортировка:

Вакуум используется в пневматических системах транспортировки для транспортировки сухих ингредиентов, таких как порошки или гранулы, в пределах производственной линии. Создавая перепад давления, вакуум способствует перемещению материалов, обеспечивая эффективную и контролируемую передачу.

 8. Аэрация:

Процессы аэрации используют вакуумные воздуходувки для введения воздуха или газов в напиток. Это обычно используется в таких приложениях, как аэрация вина или пива во время ферментации. Вакуумные воздуходувки создают необходимый поток воздуха, обеспечивая контролируемую аэрацию и развитие вкуса.

 9. Упаковка и герметизация:

Вакуум используется в процессах упаковки и герметизации для удаления излишков воздуха из упаковочных материалов, таких как пакеты или контейнеры. Устраняя воздух, вакуумная герметизация продлевает срок годности напитка, предотвращает окисление и сохраняет свежесть продукта.

 10. Дистилляция:

Вакуумная дистилляция применяется в производстве некоторых алкогольных напитков для минимизации точки кипения и сохранения нежных вкусов и ароматов. Снижая давление, вакуумная дистилляция позволяет разделять и собирать определенные компоненты, обеспечивая желаемые характеристики продукта.

В каждом из этих применений вакуумная технология играет важную роль в оптимизации эффективности производства, обеспечении качества продукции и сохранении целостности напитка. Разнообразный ассортимент вакуумных насосов и воздуходувок, включая систему сухого розлива, разработан для удовлетворения конкретных потребностей индустрии напитков, способствуя повышению эксплуатационных характеристик и удовлетворенности клиентов.

Современные решения для индустрии напитков.

 Решения в области вакуума и низкого давления играют важную роль в решении уникальных задач, с которыми сталкиваются производители напитков. Давайте рассмотрим различные применения их передовых технологий:

1. Жидкостно-кольцевые вакуумные насосы: 

хорошо подходят для технологий, связанных с обработкой жидкостей, эти насосы используются в таких областях, как розлив в бутылки, газирование и очистка емкостей. Они обеспечивают постоянную производительность даже в условиях сырости и влажности.

2. Винтовые вакуумные насосы: 

Идеально подходящие для работы с деликатными жидкостями и твердыми веществами, винтовые насосы используются в таких процессах, как перекачка сиропа, фильтрация и размножение дрожжей. Они обеспечивают бережную обработку продукта и точный контроль, гарантируя целостность продукта.

3. Воздуходувки с боковым каналом: 

 Эти воздуходувки универсальны и находят применение в процессах пневмотранспорта, циркуляции газа и аэрации. Они обеспечивают эффективную работу без масла и известны своей компактной конструкцией,  что делает их подходящими для ограниченного пространства.

4. Пластинчато-роторные вакуумные насосы: 

Широко используемые для розлива в бутылки, пластинчато-роторные вакуумные насосы обеспечивают эффективное создание вакуума и надежную работу. Они способствуют плавному выполнению процессов розлива и укупорки бутылок.

Жидкостно-кольцевые и винтовые вакуумные насосы в машинах для розлива в бутылки — сравнение технологий: 

 В индустрии напитков вакуумные насосы играют важную роль в машинах для розлива, обеспечивая эффективную и надежную работу. В то время как жидкостно-кольцевые насосы уже давно стали общепринятым решением, винтовые вакуумные насосы с сухой технологией становятся решением следующего поколения для вакуумного розлива. Давайте сравним эти две технологии и выделим преимущества, которые винтовые вакуумные насосы предлагают компаниям по розливу, включая потребление энергии и потребление воды.

1. Потребление энергии:

Жидкостно-кольцевые вакуумные насосы: 

Жидкостно-кольцевые насосы используют воду в качестве уплотнительной среды, что приводит к более высокому потреблению энергии и плохой адаптации к изменению условий эксплуатации. Необходимость непрерывной подачи воды, а также энергия, необходимая для циркуляции воды и контроля температуры, способствуют увеличению эксплуатационных расходов.

Винтовые вакуумные насосы:

Винтовые вакуумные насосы, с другой стороны, используют сухую технологию и не полагаются на воду для герметизации. Это устраняет необходимость использования воды, что приводит к значительному снижению потребления энергии. Благодаря своей передовой конструкции и эффективной работе винтовые вакуумные насосы обеспечивают экономию энергии и способствуют оптимизации затрат для компаний, занимающихся розливом.

Преимущество: 

винтовые вакуумные насосы потребляют меньше энергии по сравнению с жидкостно-кольцевыми насосами, предоставляя компаниям по розливу экономически эффективные и энергоэффективные решения.

2. Потребление воды:

Жидкостно-кольцевые вакуумные насосы: 

Потребление воды является существенной проблемой для жидкостно-кольцевых насосов, поскольку им требуется постоянная подача воды для целей уплотнения. Такая зависимость от потребления воды может нагружать местные системы водоснабжения и создавать экологические проблемы. Кроме того, жидкостно-кольцевые насосы генерируют сточные воды, что еще больше усугубляет проблемы потребления и утилизации воды.

Винтовые вакуумные насосы: 

Винтовые вакуумные насосы устраняют необходимость использования воды в системах розлива. Благодаря сухой технологии они работают без необходимости использования воды в качестве герметизирующей среды. Это не только экономит водные ресурсы, но и сокращает образование сточных вод, что соответствует целям устойчивого развития и минимизирует воздействие процесса розлива на окружающую среду.

Преимущество: 

винтовые вакуумные насосы предлагают решение без использования воды, сокращая ее потребление и способствуя устойчивости операций по розливу.

3. Производительность и надежность:

Жидкостно-кольцевые вакуумные насосы:

Жидкостно-кольцевые вакуумные насосы имеют давнюю репутацию надежности и способности эффективно работать с жидкими и влажными средами. Они обеспечивают стабильную производительность в сложных условиях, что делает их надежным выбором для технологии розлива.

Винтовые вакуумные насосы:

Винтовые вакуумные насосы развивались, чтобы обеспечить высокопроизводительные возможности, подходящие для систем розлива. Благодаря достижениям в области дизайна и технологий, они обеспечивают надежную и эффективную работу, гарантируя постоянную производительность вакуума. Сухая технология, используемая винтовыми вакуумными насосами, исключает риск переноса жидкости, сохраняя целостность и качество продукта.

Преимущество:

Винтовые вакуумные насосы обеспечивают надежность и производительность нового поколения, отвечая требованиям современных систем розлива и предлагая преимущества сухой технологии.

В то время как жидкостно-кольцевые насосы были традиционным выбором в индустрии напитков, винтовые вакуумные насосы с сухой технологией появляются как инновационное решение для вакуумного розлива. Их преимущества в потреблении энергии и воды позиционируют их как решение следующего поколения для систем розлива. Винтовые вакуумные насосы обеспечивают более низкое потребление энергии, снижая эксплуатационные расходы и обеспечивая решение без использования воды, способствуя устойчивому развитию. Благодаря своей надежной работе и способности поддерживать целостность продукта винтовые вакуумные насосы предлагают убедительную альтернативу для компаний по розливу, поддерживая их стремление к эффективности, оптимизации затрат и экологической ответственности.

Системы сухого розлива нового поколения.

Система сухого розлива:

Преимущества современной системы сухого розлива:

Система сухого розлива, использующая технологию сухого вакуума, обеспечивает значительные преимущества по сравнению с традиционными жидкостно-кольцевыми насосами, используемыми при розливе. Вот почему:

1. Повышенная эффективность: система сухого розлива обеспечивает более высокую энергоэффективность, что приводит к снижению энергопотребления и эксплуатационных расходов.
2. Улучшенное качество продукции: решения с использованием сухого вакуума исключают риск переноса жидкости и загрязнения, обеспечивая постоянный вкус и качество.
3. Повышение устойчивости: технология сухой вакуумной откачки исключает необходимость использования воды и сокращает сброс сточных вод, что соответствует экологически чистым техникам и целям устойчивого развития.
4. Компактная модульная конструкция: компактная модульная конструкция системы сухого розлива экономит ценное пространство на полу и обеспечивает гибкость при установке и обслуживании.
5. Надежная работа: передовая технология системы обеспечивает надежную и стабильную работу вакуума, сокращая время простоя и повышая производительность.

Статьи на тему применения технологий на основе вакуумной техники:

• Применение вакуума в сахарной промышленности.
• Кристаллизация сахарозы с использованием микроволнового вакуумного испарения
• Технология экструзии пластика.
• Вакуум в процессе производства формованного волокна.
• Применение вакуума в переработке птицы.
• Перечень оборудования для вакуумной фильтрации. Для чего используется вакуумная фильтрация.
• Вакуумный ламинатор - вакуумный пресс, в мебельном производстве.
• Защита произведений искусства вакуумом.
• Покраска и сушка изделий при помощи вакуума.
• Вакуумные технологии в изготовлении лаков и красок.
• Наполнение шоколада пузырьками - аэрация. Вакуум в технологическом процессе.
• Методы дегазации жидкостей.

2025. НПП "Вакуумная техника", ИП Шумиловский А.В. - капитальный ремонт вакуумных насосов.

При копировании текста статьи, ссылка на сайт https://mskvac.ru/ обязательна!

Деаэрация (дегазация) жидкостей.

Промышленная дегазация (деаэрация) жидкостей, в первую очередь воды, выполняется по разным причинам: предотвращение коррозии для питательной воды котлов и трубопроводных систем, увеличение срока годности и избежание биологического загрязнения, закупорка нефтеносной породы, увеличение скорости розлива в индустрии напитков. В последнем случае деаэрация (дегазация) позволяет сократить отходы из-за переполнения бутылок, а также улучшить уровень наполнения и контроль карбонизации конечных продуктов.

Дегазация (деаэрация) жидкости достигается за счет использования температурной зависимости растворимости кислорода, а также за счет снижения парциального давления в газовой фазе. Парциальное давление можно снизить за счет снижения давления или снижения концентрации кислорода с помощью отпарных агентов. В простейшей форме жидкость либо нагревается до состояния, близкого к насыщению, при котором растворимость кислорода незначительна (горячая деаэрация), либо применяется вакуум. С помощью отпарного агента (например, азота или диоксида углерода) и обеспечения большой площади контакта фаз можно значительно улучшить перенос кислорода в газовую фазу. Какая операция предпочтительнее, зависит от условий процесса и последующих этапов обработки. Горячая дегазация (деаэрация) является методом выбора для обработки питательной воды котла, в то время как чувствительные к температуре жидкости, например, в производстве напитков, обрабатываются вакуумной деаэрацией (дегазацией) или в сочетании с отпаркой CO2 .

Интерес к технологии обусловлен необходимостью интенсивного фазового контакта для достижения очень низких концентраций от 0,5 мг до 0,02 мг растворенного кислорода на литр жидкости. Исследователи провели эксперименты по очистке при расходах жидкости до 1,8 м3 / ч и расходах газа до 4 м3/ ч в одноступенчатом реакторе с использованием азота в качестве очистного газа. Ротор имел внешний диаметр 1 м и осевую высоту 0,01 м и был оснащен набивкой из армированного ПВХ пенополиуретана. Было успешно достигнуто снижение концентрации кислорода на входе в жидкость между 8 мг/л и 12 мг/л до остаточной концентрации растворенного кислорода ниже 0,2 мг/л. В зависимости от условий эксплуатации были достигнуты концентрации на выходе ниже 0,05 мг/л. Расчетами для масштабирования исследователи определили потенциальное снижение размера и веса в 7 раз, используя эти устройства вместо классических насадочных колонн (5,5 т по сравнению с 38,4 т). Это дает значительный стимул для применения на морских платформах, для которых опорная конструкция на тонну оборудования, которое необходимо перевозить, стоит около 70 000 $. Следовательно, инвестиционные затраты на установку, обрабатывающую 166 т ч −1 морской воды, могут быть снижены примерно на 2,3 млн $. Надежность этих масштабных расчетов подтверждается исследованиями, которые сообщили об использовании этого современного оборудования для целей деаэрации с расходом жидкости от 10 т ч −1 до 300 т ч −1 . При использовании природного газа или пара в качестве отпарного агента остаточное содержание кислорода менее 0,05 мг л −1 было достигнуто в установке, рассчитанной на расход жидкости 50 м3 ч −1 и расход газа 100 м3 ч . −1.

Аналогичные уровни концентрации кислорода были достигнуты при успешном коммерческом внедрении данного оборудования для деаэрации напитков перед карбонизацией. Система работает без отпарного газа при уровне вакуума 1–2 кПа, а остаточные концентрации кислорода составляют от 0,3 до 0,5 мг л −1  для расхода жидкости 34 т ч −1 . Сообщается, что увеличение скорости линии отбора проб в секции розлива процесса на 25–50% является основным преимуществом, достигаемым при использовании метода дегазации.

Анализируя и сравнивая промышленные примеры более подробно, становится очевидным, что коэффициенты газоемкости 0,5 являются обычными для процессов деаэрации. Это поразительно мало по сравнению с количеством дегазированной жидкости. Жидкостные нагрузки данного метода варьируются от 200 м 3 м −2 ч −1 до 500 м 3 м −2 ч −1 и намного выше, чем в обычных колоннах.

Статьи на тему применения технологий на основе вакуумной техники:

• Применение вакуума в сахарной промышленности.
• Кристаллизация сахарозы с использованием микроволнового вакуумного испарения
• Технология экструзии пластика.
• Вакуум в процессе производства формованного волокна.
• Применение вакуума в переработке птицы.
• Перечень оборудования для вакуумной фильтрации. Для чего используется вакуумная фильтрация.
• Вакуумный ламинатор - вакуумный пресс, в мебельном производстве.
• Защита произведений искусства вакуумом.
• Покраска и сушка изделий при помощи вакуума.
• Вакуумные технологии в изготовлении лаков и красок.
• Наполнение шоколада пузырьками - аэрация. Вакуум в технологическом процессе.

2025. НПП "Вакуумная техника", ИП Шумиловский А.В. - капитальный ремонт вакуумных насосов.

При копировании текста статьи, ссылка на сайт https://mskvac.ru/ обязательна!

Аэрация шоколада – искусство или наука?

Включение пузырьков в шоколад приводит к образованию пены, в которой газ диспергируется в непрерывной жировой фазе, в основном из какао-масла, которое также содержит частицы сахара, какао и сухого молока. Аэрация позволяет шоколадным изделиям иметь малый вес по отношению к объему, тем самым снижая калорийность порции (хотя и не по весу). Она также придает уникальную текстуру конечному продукту. Во всем мире можно найти огромное количество различных аэрированных шоколадных изделий.

Аэрация шоколада широко используется в коммерческих целях с момента патентования аэрированного продукта в 1935 году. С тех пор было разработано несколько методов введения пузырьков в шоколад. Несмотря на различные методы включения пузырьков в шоколад, наука образования и стабилизации пузырьков до сих пор плохо изучена.

Процессы аэрации шоколада.

В целом, закрытые системы аэрации предпочтительнее открытых систем, поскольку они позволяют более широкий выбор объемного соотношения газ/жидкость и также могут работать при давлении выше одной атмосферы. Это автоматически делает пену менее подверженной дестабилизирующему воздействию механического перемешивания, встречающегося в открытых системах. Более ранние публикации показали, что можно достичь различных плотностей, от 1,20 г/см3 (микроаэрация, характеризующаяся наличием более мелких пузырьков и более низкой газовой фракцией) до 0,23 г/см3 (макроаэрация, характеризующаяся наличием более крупных пузырьков). Самая низкая плотность, которая когда-либо была заявлена, составляет 0,10-0,20 г/см3. Некоторые из обсуждаемых здесь процессов уже доступны в продаже в той или иной форме. Поэтому методы изложены в общем принципе без подробного описания условий процесса.

Аэрация вакуумным способом.

Этот процесс состоит из смешивания газа с жировой суспензией, помещения продукта в форму, расширения пузырьков путем применения вакуума и одновременного охлаждения для формирования стабильной кристаллической структуры, в которой удерживаются пузырьки газа. Газ выходит из раствора под вакуумом, образуя пузырьки. Важно, чтобы продукт был надлежащим образом охлажден, чтобы избежать схлопывания. 

Вакуумный процесс производит аэрированную эмульсию с переменным размером пузырьков и пониженной плотностью 0,40-0,70 г/см3 от начальной плотности шоколада от 1,25 до 1,30 г/см3 . Давление вакуума может варьироваться от 0,68 до 0,95 бар, но может быть и ниже. Некоторые из образующихся пузырьков довольно большие по размеру с диаметром в несколько миллиметров.

Аэрация растворенным газом.

В этом процессе газ растворяется в темперированном шоколаде под определенным давлением. Когда смесь выпускается из сопла в сосуде под давлением, она расширяется, заставляя газ выходить из раствора в виде пузырьков. Затем вспененный шоколад можно формовать и охлаждать, что помогает стабилизировать аэрированную структуру.

Процесс растворенного газа производит однородные, «тонкостенные» пузырьковые структуры с плотностью до 0,40-0,70 г/см3.

Аэрация методом экструзии.

Этот процесс используется для создания полых трубок по всей длине продукта. Это делается путем выдавливания темперированного шоколада через матрицу, которая включает трубки. Конечный продукт имеет отверстия, идущие по всей его длине, таким образом добавляя объем новым способом. Этот процесс дает шоколад с дифференцированной структурой и с хрустящей и уникальной текстурой.

Другие методы включают в себя улавливание газа в кристаллизованной жировой фазе, хлопьеобразование и аэрацию с обратной фазой, а также холодную экструзию.

Наука аэрации шоколада.

Основы устойчивости масляной пены.

В то время как понимание свойств водных пен привлекло значительное внимание, исследования неводных пен были в высшей степени скудными. Причина расхождения в научном интересе, как полагают, связана с фундаментальным различием в механизмах стабилизации. Фундаментальный прогресс в стабилизации масляных пен был недавно рассмотрен. В водных пенах поверхностно-активные вещества адсорбируются на границе раздела, изменяя ее поверхностные свойства, что обеспечивает важный механизм стабильности пены. Присущее большинству масел низкое поверхностное натяжение подразумевает, что у поверхностно-активных веществ на основе углеводородов мало или вообще нет стимула адсорбироваться на границе раздела. В результате поверхностные свойства лишь незначительно изменяются при увеличении концентрации поверхностно-активного вещества и не оказывают существенного влияния на стабильность пены.

Отсутствие модификации поверхностных свойств подразумевает, что стабильность масляных пен в значительной степени зависит от скорости дренажа, т. е. реологических свойств масляной фазы. В многофазных системах, таких как, например, шоколад, реология жира, как ожидается, будет лишь способствующим фактором. Недавние исследования показали, что в многофазных системах наличие жидкокристаллических структур и твердых частиц на границе раздела приводит к большей стабилизации масляных пен. Ключевые факторы, регулирующие аэрацию шоколада Скромное фундаментальное понимание масляных пен как коллоидных систем, однако, не помешало коммерческой эксплуатации таких систем пищевой промышленностью. Очевидно, что это область большого коммерческого интереса, судя по количеству патентов, охватывающих инженерные решения и ингредиенты, такие как поверхностно-активные вещества и аэрирующие жиры, для повышения уровней аэрации продуктов на основе жира. Этот факт иллюстрирует большое количество ноу-хау, разработанных в отрасли.

Ограниченные фундаментальные знания о масляных пенах также означали, что необходимо было прибегнуть к эмпирическим усилиям для изучения тенденции масел к пенообразованию. Было опубликовано несколько исследований о влиянии условий обработки и ингредиентов на свойства пористого шоколада.

Влияние свойств жира.

Свойства и содержание жира оказывают значительное влияние на аэрацию шоколада. В общем, более высокое содержание жира приводит к большему удержанию газа, т. е. объемной доле газа. Кристаллизационное поведение жиров, как было показано, оказывает значительное влияние на структуру аэрации шоколада. В идеале жир при кристаллизации должен начинаться с быстрой частичной кристаллизации, но затем кристаллизоваться медленнее, чтобы обеспечить увлечение газа в системе.

Полиморфизм жиров, таких как какао-масло, также известен как выгодный для процессов включения пузырьков в пены на основе жира. В этом случае правильный температурный режим жиров является решающим фактором обработки. Было обнаружено, что кристаллы жира в β'-полиморфной форме облегчают включение большего количества мелких пузырьков. С другой стороны, наличие крупных β-кристаллов приводит к включению более крупных и меньшего количества пузырьков. Салатное масло можно взбить до устойчивой пены с добавлением высокоплавких кристаллов жира в β-полиморфной форме. Утверждается, что стабилизация является результатом адсорбции ориентированных кристаллов жира на границе раздела воздух-масло. Поставщики жиров и масел использовали эту технологию для управления составом и поведением кристаллизации жиров для производства аэрирующих жиров, широко используемых в кондитерских начинках.

Влияние эмульгаторов.

Исследования родемонстрировали, что стабилизация жировых пен эмульгаторами может быть достигнута только тогда, когда эмульгаторы адсорбируются на границе раздела воздух-масло в виде пластинчатых кристаллических структур или твердых частиц. Исследования влияния эмульгаторов на шоколад очень редки. Добавление комбинации глицерилмоностеарата (ГМС) и лецитина в шоколад дало аэрированный шоколад с плотностью 0,20 г/см3. В исследовании влияние эмульгаторов (полиглицеринполирицинолеат (ПГПР), ГМС и сорбитантристеарат (СТС)) на аэрацию шоколада было гораздо менее очевидным. Возможно, что процесс аэрации, использованный в исследовании, мог повлиять на функциональность эмульгатора.

Влияние типа газа.

Тип газа, используемого для аэрации, оказывает сильное влияние на аэрированную структуру шоколада. Исследования показали, что аэрированный шоколад, произведенный с использованием растворимых в шоколаде газов, таких как углекислый газ и закись азота, приводит к образованию более крупных пузырьков и больших удерживаемых объемов. С другой стороны, аргон и азот, которые значительно менее растворимы, дают образцы с меньшими пузырьками и более низкими значениями удерживаемого газа. Количество газа, включенного в шоколад, и метод его смешивания также очень важны для получения хорошей дисперсии и однородного размера пузырьков. Отсутствие знаний о фазовом поведении газов в шоколаде значительно ограничивает понимание влияния различных газов. Использование фазовой диаграммы для изучения стабильности пены неводной пены было исследовано, в качестве попытки разработать метод для формулирования пенящихся аэрозолей с желаемым пенообразованием. Экструзия композиций с траекторией испарения, заканчивающейся в диапазоне составов, в которых присутствуют пластинчатые жидкие кристаллы, приводит к образованию чрезвычайно стабильных пен.

Влияние вязкости.

Как обсуждалось выше, реология шоколада, как ожидается, влияет на его аэрационные характеристики. Считается, что предел текучести имеет более выраженное значение с точки зрения стабильности пузырьков при создании шоколадной пены в вакууме, поскольку скорость сдвига вокруг пузырьков очень низкая. Пластическая вязкость, с другой стороны, больше связана с ростом пузырьков и более важна при аэрации под положительным давлением.

Корреляция между вязкостью и аэрационными свойствами шоколада до сих пор была разочаровывающей, в основном потому, что учитываемые свойства текучести измеряются на не темперированном шоколаде обычно при 40 °C, в то время как аэрация обычно проводится на темперированном шоколаде при температуре около 30 °C. В целом, вязкость, измеренная при 40 °C, не имеет реального отношения к вязкости шоколада после его темперирования. Отсутствие подходящей поточной методики вязкости для характеристики текучести темперированного шоколада во время аэрации затрудняет понимание. Недавние разработки поточных методик, таких как профиль скорости ультразвука - падение давления, потенциально позволят характеризовать свойства текучести темперированного шоколада и их связь с характеристиками аэрации.

Выводы.

Вакуумные и растворенные газовые процессы широко используются в производстве аэрированных шоколадных кондитерских изделий. Хотя отрасль разработала значительные технологические решения и ноу-хау для производства аэрированного шоколада, наука остается едва ли понятой. Было предложено некоторое продвижение в понимании стабилизации жировых пен, но его применение к аэрированному шоколаду все еще требует проверки. Недавние разработки поточных методов потенциально могут позволить характеризовать темперированный шоколад и использоваться в качестве диагностических инструментов для лучшего контроля аэрации шоколада.

Статьи на подобную тему:

• Применение вакуума в сахарной промышленности.
• Кристаллизация сахарозы с использованием микроволнового вакуумного испарения
• Технология экструзии пластика.
• Вакуум в процессе производства формованного волокна.
• Применение вакуума в переработке птицы.
• Перечень оборудования для вакуумной фильтрации. Для чего используется вакуумная фильтрация.
• Вакуумный ламинатор - вакуумный пресс, в мебельном производстве.
• Защита произведений искусства вакуумом.
• Покраска и сушка изделий при помощи вакуума.
• Вакуумные технологии в изготовлении лаков и красок.

2025. НПП "Вакуумная техника", ИП Шумиловский А.В. - капитальный ремонт вакуумных насосов.

При копировании текста статьи, ссылка на сайт https://mskvac.ru/ обязательна!

Современные технологии смешивания и диспергирования в производстве лакокрасочных материалов с применением вакуума.

Помимо роста стоимости сырья, производители лакокрасочной продукции сталкиваются с еще одним фактором, влияющим на стоимость: быстрым ростом цен на энергоносители. В этом контексте более эффективное производство с пониженной потребностью в энергии и улучшенным использованием сырья становится важным фактором обеспечения конкурентоспособности. По сравнению с высокоскоростным диссольвером, который широко используется в производстве лакокрасочной продукции, современные технологии достигают здесь значительных улучшений. В зависимости от области применения потребность в энергии, время производства и себестоимость продукции могут быть снижены до 90% и более.

В технологическом процессе в одном сосуде одновременно и часто с использованием одного и того же инструмента происходит множество различных технологических этапов. Это также относится к технологии диссольвера, обычно используемой в производстве красок и лаков, которая появилась еще в 1930-х годах и за последние десятилетия изменилась лишь незначительно.

Дисковый диссольвер используется для смешивания, диспергирования и введения сырья в виде порошка в жидкость, при этом выход машины распределяется по всему содержимому сосуда. Диск создает только очень низкий сдвиговой эффект, поэтому для диспергирования требуются высокие вязкости, что препятствует эффективному введению порошка. Принцип действия дисковой мешалки препятствует вертикальному смешиванию. Введение порошка посредством вихря вводит в продукт много воздуха, что не только снижает эффект диспергирования, но и требует использования добавок, которые отрицательно влияют на готовый продукт на более поздней стадии. Результаты диспергирования сильно колеблются. Все это делает производство, основанное на технологии диссольвера, энергоемким, медленным и неэффективным.

Решающим рычагом для повышения эффективности производства лакокрасочных материалов для снижения потребности в энергии, а также сокращения производственных затрат и времени изготовления является значительное увеличение интенсивности процессов стержневого диспергирования и смачивания порошка в значительной степени. Однако это интенсивное диспергирование тогда происходит не во всем сосуде, а снаружи, на небольшой площади и в кратчайшие сроки в процессе циркуляции. В то же время в сосуде происходит постоянное однородное смешивание. Встроенный диспергатор соединен с технологическим сосудом через трубы в контуре, с эффективным смесителем, установленным в технологическом сосуде.

Предотвращение образования агломератов путем вакуумного расширения.

Агломераты являются центральной проблемой при использовании традиционных технологий в производстве красок и лаков. В большинстве случаев порошки агломерируются, и чем мельче порошок, тем больше он склонен к агломерации. Если эти агломераты еще не разрушены во время введения порошка или если во время введения в жидкость даже образуются дополнительные агломераты, эти агломераты должны быть впоследствии разрушены посредством длительного и трудоемкого повторного диспергирования или измельчения.

При использовании высокоскоростного диссольвера частицы порошка не контактируют с жидкостью по отдельности, а в виде компактного выброса. Поверхность жидкости, которая доступна порошку для смачивания, меньше, чем поверхность частиц, которая должна быть смачена в больших масштабах. Порошки имеют удельные поверхности от 1000 до примерно 100 000 квадратных метров на килограмм. При использовании высокоскоростного диссольвера для смачивания доступно только около 100 квадратных метров в минуту. Вот почему частицы не смачиваются полностью и немедленно, что приводит к образованию агломератов. Повторное диспергирование для разрушения агломератов не только делает производственные процессы энерго- и времязатратными, но и снижает качество продукции. Например, полимеры разрушаются, а смолы или связующие вещества перегреваются в процессе. Часто требуемая тонкость может быть достигнута только в процессе диссольвера с последующим измельчением.

С другой стороны, современные технологии диспергирования в потоке с индукцией порошка на основе вакуумного расширения достигают полной деагломерации и смачивания частиц порошка в течение микросекунд. Дробилки требуются только в исключительных случаях.

При использовании метода вакуумного расширения воздух, содержащийся в порошке, расширяется многократно непосредственно в зоне смачивания и диспергирования за счет индукционного вакуума, что значительно увеличивает расстояние между частицами. Частицы разделяются и псевдоожижаются. Машина создает удельную поверхность жидкости приблизительно 1 000 000 квадратных метров в минуту. Это больше, чем поверхность смачиваемого порошка, и приблизительно в 10 000 раз больше по сравнению с высокоскоростным диссольвером. Порошок и жидкость контактируют друг с другом только в камере смачивания — при максимальном вакууме и максимальной турбулентности. Частицы порошка имеют максимально возможное расстояние друг от друга в зоне диспергирования и, таким образом, могут быть полностью смочены и диспергированы по отдельности.

В поточной диспергирующей машине, процессы смачивания и диспергирования сосредоточены в зоне диспергирования с эффективным объемом всего около четверти литра.

По сравнению с высокоскоростным диссольвером, работающим внутри сосуда, такой встроенный диспергатор генерирует примерно в 30 000 раз большую удельную мощность по объему. Эта концентрированная мощность имеет решающее значение для успешного диспергирования. Используя систему ротор-статор, встроенный диспергатор также создает сдвигающие силы, которые в 1000 раз выше. Время пребывания чрезвычайно короткое, поэтому требуется лишь часть энергии по сравнению с высокоскоростным диссольвером.

Никаких вихрей и дополнительного забора воздуха.

Еще одной проблемой технологии диссольвера является подсос воздуха. Это происходит, с одной стороны, через сами порошковые материалы, так как порошки содержат много воздуха. Даже тяжелые порошки, такие как диоксид титана, имеют объемную долю воздуха более 75%. Для легких порошков эта доля составляет более 90%. Если этот воздух не полностью замещен жидкостью и отделен, а диспергирован вместе с частицами порошка, то это приводит к микропене, что и происходит в процессе диссольвера.

Если порошок добавляется сверху в открытый сосуд, также создаются вихри, которые вводят большое количество дополнительного воздуха. Воздух эластичен и, таким образом, препятствует эффективному диспергированию. Выход машины, который используется для сжатия, расширения и разделения пузырьков воздуха, не доступен для диспергирования и смешивания.

Турбулентное микросмешивание и почти безтурбулентное макросмешивание.

Обычная мешалка может перемещать всю жидкость в сосуде при минимальном потреблении энергии с низкой электрической мощностью и небольшим двигателем из-за почти безтурбулентного ламинарного потока в сосуде. Однако не только электрическая мощность, вырабатываемая машиной, но и требуемое время процесса имеет значение для потребности в энергии производственного процесса – и это время процесса очень велико для традиционной технологии.

Для сравнения, современные смесители струйного потока фокусируются на интенсификации процесса и локальной концентрации выходной мощности машины за счет объединения зоны турбулентного микросмешивания в их смесительной головке с почти безтурбулентным вертикальным макросмешиванием всего содержимого сосуда. Из-за турбулентности, создаваемой в этой зоне микросмешивания, такие смесители изначально требуют больше мощности, чем простой обычный смеситель, который не создает никакой турбулентности. Однако, поскольку время смешивания для смесителя струйного потока сокращается до 90% в зависимости от продукта, потребность в энергии составляет менее трети, несмотря на в два-три раза большую производительность. За исключением случаев использования обычного агитатора, продукт фактически полностью однородно перемешивается в конце процесса смешивания — без каких-либо неперемешанных зон и осадков — и достигаются стабильные результаты независимо от размера партии и уровня заполнения сосуда. Смесители струйного потока могут быть установлены в сосуд сверху, снизу или сбоку.

В среднем процессы с поточными диспергаторами для подачи порошка и струйными смесителями экономят около двух третей энергии, необходимой ранее. Экономия еще существенно выше для производства пигментных паст, где использование измельчителя не является необходимым. Для белой пигментной пасты экономия энергии составляет 85% по сравнению с традиционным процессом, для черной пигментной пасты потребность в энергии снижается даже на 90%.

Более эффективное использование сырья.

Помимо значительного снижения потребности в энергии, современные технологии открывают дополнительные возможности для снижения затрат, особенно в отношении более эффективного использования сырья. Например, порошковые материалы могут обрабатываться без пыли и потерь в процессе вакуумного расширения, в то время как часть твердых веществ всегда теряется при добавлении порошка через желоб с системой извлечения. Кроме того, благодаря улучшенному разложению частиц количество используемого сырья может быть уменьшено. Для дорогостоящего сырья, такого как диоксид титана, таким образом возможна значительная экономия затрат. Для настенных красок количество диоксида титана может быть уменьшено до 8% при той же интенсивности цвета и той же укрывистости. С печатными красками экономия еще выше.

Экономия добавок, снижение биоцидов, упрощение очистки

Смачивающие агенты, которые используются в процессе диссольвера для снижения поверхностного натяжения, могут быть полностью исключены для поточного диспергирования под вакуумом. Можно сократить еще две добавки, а именно деаэраторы и пеногасители, которые должны использоваться для обычного процесса диссольвера.

Поскольку загрязнение продукта резко снижается в закрытом, чистом процессе с введением порошка ниже уровня жидкости, можно также в значительной степени сэкономить биоциды при производстве красок и лаков.

Дополнительная экономия средств может быть достигнута во время очистки. Современные концепции машин следуют правилам гигиенического дизайна, что обеспечивает легкую очистку с низким расходом чистящего средства.

Сокращение производственных затрат и времени изготовления партии более чем на 90%.

В целом, современные технологии в производстве красок и лаков приводят к огромным экономическим преимуществам. С помощью встроенного диспергатора, который работает на технологическом сосуде с установленным струйным смесителем, время производства резко сокращается по сравнению с традиционными технологиями. Смолы можно растворять в пять раз быстрее, а время производства можно сократить более чем на 80% в целом. Время производства даже существенно сокращается для производства пигментных паст, где измельчитель не нужен. Для желтых пигментных паст достигается экономия времени на 88%, в то время как для белых и черных пигментных паст сокращение времени партии возможно даже на 94%.

С точки зрения затрат возможно снижение себестоимости продукции на 90% и более. Для производства автомобильных покрытий затраты снижаются до менее 8% с новыми технологиями, а для флексографических красок на основе растворителей, а также для грунтовок и наполнителей для производства мебели — даже до менее 5%.

В условиях значительного роста цен на энергоносители и сырье, а также жесткой конкуренции в лакокрасочной промышленности производители все чаще вынуждены заменять традиционную технологию диссольвера на самые современные технологии, и не только потому, что за пределами простого процесса циркуляции возможен дальнейший рост эффективности. Например, для концепций с двумя резервуарами, где поточный дозатор попеременно работает на двух идентичных технологических сосудах вместо одного, эффективность системы может быть повышена на 60–100%, в то время как огромный потенциал рационализации может быть в равной степени использован для производства суспензии и поточных процессов.

Статьи на подобную тему:

• Применение вакуума в сахарной промышленности.
• Кристаллизация сахарозы с использованием микроволнового вакуумного испарения
• Технология экструзии пластика.
• Вакуум в процессе производства формованного волокна.
• Применение вакуума в переработке птицы.
• Перечень оборудования для вакуумной фильтрации. Для чего используется вакуумная фильтрация.
• Вакуумный ламинатор - вакуумный пресс, в мебельном производстве.
• Защита произведений искусства вакуумом.
• Покраска и сушка изделий при помощи вакуума.
• Наполнение шоколада пузырьками - аэрация. Вакуум в технологическом процессе.

2025. НПП "Вакуумная техника", ИП Шумиловский А.В. - капитальный ремонт вакуумных насосов.

При копировании текста статьи, ссылка на сайт https://mskvac.ru/ обязательна!

Современные вакуумные системы сушки и покраски.

Комбинированные системы вакуумного нанесения покрытий и сушки разрабатывались в течение нескольких лет для нанесения и сушки высококачественных грунтовок на водной основе и морилок на различные изделия из древесины и МДФ для улучшения их общего товарного вида.

Эти системы вакуумного покрытия и сушки были разработаны для нанесения идеально ровного покрытия красками и морилками на водной основе на деревянные и МДФ молдинги размером от 19 мм x 50 архитравных молдингов до подоконных досок шириной 250 мм. От простых архитравов до некоторых из более сложных оконных секций и декоративных картинных рам, доступных сегодня.

Необходимо очень внимательно изучить потенциальную экономию при использовании этой комбинированной системы вакуумного покрытия и сушки за счет сокращения повторной обработки деревянных и МДФ-плит, а также экономии на расходе краски и отходах по сравнению с традиционным распылением в процессе нанесения покрытия.

Используя процесс нанесения покрытия и удаления излишков продукта с помощью вакуума, а не кистей, можно добиться очень высококачественной отделки не быстрее, чем при использовании щеточного грунтовочного станка, но гораздо быстрее, чем это возможно при использовании краскопульта и окрасочной камеры, что является очень медленным и расточительным процессом нанесения грунтовки на деревянные и МДФ-плиты.

Скорость работы через систему вакуумной сушки плавно регулируется в диапазоне от 5 до 35 метров в минуту в зависимости от размера покрываемой формы. Это позволяет оператору получить правильную скорость для выполняемой работы, т. е. медленную скорость для больших или коротких секций и более высокую скорость для меньших или длинных секций.

В процессе вакуумного нанесения покрытия не используются щетки или форсунки, вместо этого устанавливаются шаблоны, соответствующие покрываемому профилю, что позволяет покрывать изделия с глубокими фальцами или тороидальные молдинги так же легко, как и поверхности более сложного профиля.

Высококачественная отделка вполне соответствует возможностям машины: независимо от того, указано ли в вашей технологии нанесение тонкого двухслойного поерытия или более толстого грунтовочного слоя, эта машина может нанести их с минимальными отходами и временем простоя.

Молдинги из МДФ могут оказаться весьма сложными для успешного нанесения покрытия с помощью обычных грунтовочных машин с кистью, не оставляя заметных следов из-за впитывающей способности продукта; для комбинированной системы вакуумной сушки это не представляет никаких проблем.

Отделка верхней поверхности древесины и плит МДФ может быть весьма превосходна, без следов кисти или пальцев, портящих внешний вид.

ПРИМЕЧАНИЕ: В системе сушки используются поперечные планки с штифтами для перемещения древесины через сушильную установку, что приводит к появлению отметин на нижней стороне древесины, а не более неприглядных отметин от рук или полос на верхней поверхности древесины или МДФ, как это обычно бывает при влажной грунтовке.

Еще более примечательной является возможность высыхания слоя краски в достаточной степени для укладки пиломатериалов или ДВП прямо из машины без необходимости выравнивания каждого слоя — выравнивание может потребоваться для стабилизации пакета.

Эти системы были спроектированы и изготовлены ​​с использованием новейших систем автоматизированного проектирования и производства, что обеспечивает очень высокий рабочий цикл этх машин, в то же время требуя минимального внимания со стороны оператора для получения высококачественных результатов.

Органы управления работой вакуумной установки для нанесения покрытий и системы сушки смонтированы на одной настольной консоли, настройки мощности нагревательного блока и скорости подачи можно легко отрегулировать при необходимости с помощью цифровых дисплеев, которые мгновенно предоставляют информацию операторам.

Инфракрасные лампы обогревателя являются одними из самых надежных на современном рынке, а их замена при необходимости обходится сравнительно недорого.

На рынке существует ряд специализированных производителей красок, которые теперь могут производить высококачественные и конкурентоспособные по цене грунтовки и морилки различных цветов для использования с этой вакуумной установкой для нанесения покрытий и сушки.

Грунтовки и морилки на водной основе, доступные для использования с системами вакуумного нанесения покрытий, относительно недороги и более экологичны в использовании, чем очень дорогие УФ-отверждаемые и содержащие растворители продукты, которые используются в других системах.

Несмотря на то, что технические характеристики этих вакуумных машин для нанесения покрытий и сушки соответствуют высочайшему качеству, сопутствующие затраты на грунтовку или окрашивание весьма конкурентоспособны.

Технические характеристики вакуумного напылителя

Объединенный резервуар для краски и вакуумная камера обычно изготавливаются из листовой нержавеющей стали, которая очень прочна и представляет собой прекрасную поверхность для очистки.

Машина установлена ​​на четырех прочных колесах, что обеспечивает легкую маневренность при необходимости.

Для насоса в среднем требуется подача воздуха производительностью 7 куб. метров в минуту при давлении 50 кг на кв. м, хотя нормальный рабочий диапазон составляет от 10 до 25 кг на кв. м.

Минимальный размер древесины или МДФ, которые можно покрыть, составляет приблизительно 50 мм наличника, максимальная ширина древесины, которую можно покрыть грунтовкой, составляет 250 мм подоконной доски и до 50 мм брусков квадратного сечения. Минимальная длина составляет приблизительно 910 мм.

Скорость подачи варьируется от 5 до 35 метров в минуту.

Силу всасывания агрегата можно регулировать в зависимости от типа и размера обрабатываемых деревянных или МДФ-плинтусов.

Технические характеристики системы сушки

Плавная регулировка мощности инфракрасных обогревателей для оптимального использования энергии.

Мгновенное включение/выключение нагрева с улучшенной управляемостью с помощью дисплея управления выходной мощностью.

Воздушно-охлаждаемые нагревательные элементы обеспечивают сушку всех сторон деревянного сечения. Конструкция с поперечными штифтами для минимального оставления следов штифтов на нижней стороне молдинга во время прохождения через систему сушки.

Вогнутые алюминиевые отражатели используются для улучшения экономии энергии.

Автоматические тепловые датчики проверяют возможные ситуации перегрузки нагревательных элементов.

Интегрированное управление всеми приводными двигателями с возможностью управления дополнительными внешними двигателями конвейера при необходимости.

Единая консоль управления для удобства использования оператором.

Статьи на подобную тему:

• Применение вакуума в сахарной промышленности.
• Кристаллизация сахарозы с использованием микроволнового вакуумного испарения
• Технология экструзии пластика.
• Вакуум в процессе производства формованного волокна.
• Применение вакуума в переработке птицы.
• Перечень оборудования для вакуумной фильтрации. Для чего используется вакуумная фильтрация.
• Вакуумный ламинатор - вакуумный пресс, в мебельном производстве.
• Защита произведений искусства вакуумом.

2025. НПП "Вакуумная техника", ИП Шумиловский А.В. - капитальный ремонт вакуумных насосов.

При копировании текста статьи, ссылка на сайт https://mskvac.ru/ обязательна!

Вакуумирование и защита деревянной мебели

Древесина — живой, экологичный и ценный материал, но она также чрезвычайно уязвима для атак древоточцев и других насекомых-ксилофагов. Это проблема, которая затрагивает не только антикварную мебель и произведения искусства, но и ценные музыкальные инструменты, целостность которых имеет решающее значение для сохранения их качества и акустики.

Среди наиболее эффективных и безопасных методов устранения этих угроз без повреждения инструмента аноксическая обработка выделяется своей щадящей и эффективной способностью.

Метод заключается в заключении объекта внутри герметичного корпуса, из которого удаляется воздух (вакууммируется) и заменяется инертным газом, например, углекислым. В среде с низким содержанием кислорода насекомые не могут выживать и уничтожаются без использования химикатов или инвазивного вмешательства.

Этот процесс, который может длиться от нескольких недель до нескольких месяцев в зависимости от степени заражения, имеет большое преимущество: он абсолютно нетоксичен и никоим образом не изменяет эстетические и структурные характеристики предмета.

Идеальное решение для тех, кто ищет безопасную и щадящую материалы систему, особенно при работе с уникальными или исторически ценными предметами.

Вакуум снова оказался незаменимым союзником, способным защищать, сохранять и консервировать с течением времени не только в промышленной сфере, но и в деликатном мире искусства и ремесла. От обработки до упаковки, от борьбы с вредителями до защиты — области применения безграничны.

Статьи на подобную тему:

• Применение вакуума в сахарной промышленности.
• Кристаллизация сахарозы с использованием микроволнового вакуумного испарения
• Технология экструзии пластика.
• Вакуум в процессе производства формованного волокна.
• Применение вакуума в переработке птицы.
• Перечень оборудования для вакуумной фильтрации. Для чего используется вакуумная фильтрация.
• Вакуумный ламинатор - вакуумный пресс, в мебельном производстве.

Вакуумный пресс в производстве мебели.

Вакуумный пресс – это высокоэффективное оборудование, незаменимое в мебельной промышленности для обработки древесных материалов. Он идеально подходит для создания качественных поверхностей, работая с различными плитами, включая ДСП и МДФ. В отличие от других методов, вакуумная прессовка обеспечивает чистоту процесса: отсутствуют загрязнения и неприятные запахи. Простота обслуживания и быстрая установка делают его удобным в использовании. Привлекательный внешний вид готового изделия – еще одно преимущество. Часто вакуумные прессы интегрируются с ЧПУ-системами для повышения точности и автоматизации процесса производства мебели. В целом, вакуумный пресс – это высокотехнологичное, экологичное и эффективное решение для получения безупречно обработанных мебельных деталей. Он обеспечивает высокую скорость работы и превосходное качество конечного продукта.

Какова функция вакуумного пресса в производстве мебели?

Вакуумный пресс — это машина, которая использует высокую температуру и вакуум для ламинирования материалов с подложками. Его основная функция — ламинирование материалов, таких как пленки, кожа и ткань, с подложками, такими как дерево, пластик и металл, тем самым достигая множественных эффектов, таких как укрепление, декорирование и защита.

Каковы характеристики вакуумного пресса?

1. Высокая степень автоматизации и простота эксплуатации.

2. Температура, давление и скорость могут регулироваться для обработки в соответствии с различными материалами и потребностями.

3. Высокая точность, положение и натяжение мембраны можно точно контролировать.

4. Широкий спектр применения, может обрабатывать изделия из различных материалов и форм.

5. Низкие затраты на техническое обслуживание оборудования и длительный срок службы.

Новейшие автоматические вакуумные пресс-машины.

Эти машины просты в эксплуатации и имеют высокую эффективность производства с высокой степенью автоматизации. Они подходит для всех видов имитации дерева и других рисунков  из ПВХ. Они оснащены специальным клеем горячего прессования для декорирования всех видов панельной мебели, звуковых и декоративных материалов, особенно подходят для поверхностного тиснения. Это идеальное оборудование для индустрии домашнего декора.

Что может сделать вакуумный пресс для производства мебели?

1. Вакуумный пресс может использоваться для изготовления поверхностей мебели в различных стилях, таких как антикварный, современный минималистский, европейский стиль и т. д. Нанося на базовый материал различные декоративные пленки, вакуумный пресс может производить различные стили мебели с текстурами, узорами и цветами, делая внешний вид мебели более красивым и индивидуальным.

2. Вакуумные прессы также используются для обработки деталей и углов в мебельном производстве. Из-за сложной формы мебельных бортов и углов сложно добиться желаемого эффекта путем ручного нанесения пленок. Вакуумный ламинатор может выполнять индивидуальную обработку различных углов и деталей, повышать точность и качество ламинирования, а также делать серийную мебель более изысканной.

3. Вакуумные прессы также используются для производства мебели со специальными эффектами. Например, вакуумный пресс, прилагая давление и температуру к пленке, может производить поверхности мебели с рельефными, трехмерными и другими эффектами, добавляя художественные и персонализированные черты мебели.

Почему стоит выбрать вакуумный пресс для производства мебели?

1. Он может увеличить долговечность и устойчивость мебели, так как вакуумный ламинатор может точно контролировать давление и температуру, так что различные части мебели плотно прилегают и не могут легко ослабнуть или деформироваться.

2. Вакуумный ламинатор может значительно повысить эффективность производства, так как он может автоматически завершать процесс ламинирования, сокращая ручное вмешательство и временные затраты.

3. Вакуумный пресс-машина также может регулировать давление и температуру ламинирования в соответствии с различными материалами и толщинами, тем самым производя мебель с различными текстурами и стилями.

4. Самое главное, что вакуумный пресс-машина может уменьшить загрязнение окружающей среды, так как он использует экологически чистые материалы, а также может сократить образование отходов.

Как выбрать вакуумный пресс?

При выборе вакуумного пресса необходимо выбирать в соответствии с различными потребностями и материалами.

1. Первое, что следует учитывать — это размер и допустимую нагрузку по весу вакуумного пресса.

2. Во-вторых, необходимо обратить внимание на то, соответствует ли диапазон регулировки температуры и давления вашим потребностям.

3. Кроме того, необходимо учитывать такие факторы, как долговечность оборудования и стоимость обслуживания оборудования.

4. При покупке следует выбирать вакуумный ламинатор от проверенных производителей, чтобы избежать покупки поддельного и некачественного оборудования.

Заключение

Короче говоря, как важное производственное оборудование для производства мебели, вакуумный пресс имеет широкий спектр применения и функций, и он играет незаменимую роль как в производственных компаниях, так и в сфере домашней мебели. С помощью этой статьи вы можете понять характеристики и необходимые требования для покупки вакуумного пресса, надеясь, что она поможет вам более эффективно использовать вакуумный ламинатор.

Статьи на подобную тему:

• Применение вакуума в сахарной промышленности.

• Кристаллизация сахарозы с использованием микроволнового вакуумного испарения

• Технология экструзии пластика.

• Вакуум в процессе производства формованного волокна.

• Применение вакуума в переработке птицы.

• Перечень оборудования для вакуумной фильтрации. Для чего используется вакуумная фильтрация.

2025. НПП "Вакуумная техника", ИП Шумиловский А.В. - капитальный ремонт вакуумных насосов.

При копировании текста статьи, ссылка на сайт https://mskvac.ru/ обязательна!

Кристаллизация сахарозы с использованием микроволнового вакуумного испарения

Кристаллизация сахарозы проводилась с использованием специально разработанной микроволновой вакуумной испарительной системы. Процесс был разработан для имитации непрерывной кристаллизации, начиная с концентрации свекольного сиропа до образования кристаллической суспензии. Было исследовано влияние микроволновой мощности и времени подачи на выход процесса и свойства продукта (размер частиц, цвет раствора и мутность). Было показано, что микроволновая обработка значительно влияет на морфологию кристаллов сахарозы и качественные параметры. Выход процесса значительно зависит как от мощности кристаллизации, так и от времени подачи (p< 0,05). Более длительное время подачи (15 мин) и средняя микроволновая мощность (30%) привели к самому высокому выходу процесса (∼55%). Результаты показали, что микроволновая обработка может быть многообещающей альтернативой промышленной кристаллизации.

Сахароза (сахар, C12 H22 O11) — это сладкий на вкус углевод, который естественным образом встречается в различных растительных источниках и состоит из одной единицы глюкозы и одной единицы фруктозы. В коммерческих целях его извлекают из сахарной свеклы или сахарного тростника. Товарная сахароза, как правило, белая и имеет кристаллическую структуру. Существуют и другие доступные форматы сахара, такие как жидкая сахароза, коричневый сахар, кусковой сахар и многие другие. Все другие формы сахарозы имеются в продаже, однако они используются реже, чем кристаллическая гранулированная сахароза, и стоят дороже. Кристаллическая сахароза широко используется в пищевых рецептурах из-за ее различных функций, таких как улучшение вкуса и аромата, улучшение цвета и текстуры хлебобулочных изделий, увеличение срока годности за счет снижения активности воды и многих других.
Сахарная свекла имеет немного более высокое содержание сахарозы в диапазоне 15–20%, тогда как сахарный тростник содержит 10–17% сахарозы. Несмотря на более высокое содержание, производство сахара в основном зависит от сахарного тростника. Однако сахарный тростник можно выращивать в тропических регионах, а сахарная свекла доступна в условиях умеренного климата, поэтому сахарная свекла более распространена в Европе и Азии, поэтому сахарная свекла использовалась в качестве источника сахарозы в этом исследовании.
Производство кристаллической сахарозы из сахарной свеклы состоит из ряда единичных операций. Сахарная свекла надлежащим образом очищается, а затем нарезается для повышения эффективности экстракции. В процессе экстракции почти весь сахар, присутствующий в свекле, собирается вместе с несахарными частицами в извлеченном соке. Экстракционный сок очищается с помощью карбонизации и известкования, чтобы избавиться от несахарных частиц, что является одним из важнейших этапов в производстве сахара, поскольку правильное известкование и карбонизация значительно влияют на чистоту раствора и выход сахара. Когда получен сок высокой чистоты, его выпаривают, чтобы получить надлежащую концентрацию сахарной суспензии для кристаллизации. Наиболее важной операцией в этом производстве является кристаллизация сахарозы, поскольку целью производства сахара является получение кристаллов сахарозы высокой чистоты, которые соответствуют параметрам качества, установленным для кристаллического сахара, таким как цвет и размер частиц. Качество продукта, эффективность и экономика процесса напрямую зависят от процесса кристаллизации. После образования мелких кристаллов сахарозы полуфабрикат отделяется от патоки с помощью промышленных систем центрифугирования для надлежащего удаления липких остатков патоки на поверхности кристаллов. Затем мелкие кристаллы сушатся для достижения желаемого содержания влаги, которое составляет около 0,03% в конечном продукте. Перед завершением производства и отправкой продукта на упаковочную установку кристаллы сахарозы разделяются по размеру с помощью просеивания для получения равномерного распределения размеров частиц в готовом продукте.

При коммерческом производстве сахарозы кристаллизация выполняется либо в испарителях, либо в охлаждающих кристаллизаторах. При испарительной кристаллизации свекольный сироп обычно выпаривают под вакуумом, чтобы уменьшить образование цвета  и обеспечить образование кристаллов. Это известно как трудоемкая операция, которая существенно влияет на общую себестоимость производства. Поэтому для сахарной промышленности важно сократить время и эффективность кристаллизации сахарозы для значительно более рентабельного производства. Существует несколько исследований, в которых изучалась кристаллизация сахарозы различными методами. Было изучено влияние импульсного электрического поля на кристаллообразование сахарозы, и было обнаружено, что время кристаллообразования и эффективность увеличиваются при использовании высокого напряжения. Аналогичным образом было заявлено, что ультразвуковая обработка может быть альтернативой коммерческой кристаллизации, обеспечивая более высокие скорости кристаллообразования и выход. Когда проводилась кристаллизация лактозы с помощью ультразвука, было обнаружено, что ультразвуковая обработка приводит к меньшей агломерации. Более того, было обнаружено, что применение электрического поля приводит к сокращению времени кристаллообразования и повышению качества кристаллов при кристаллизации белка.
Микроволновая обработка, будучи эффективной по времени и высокопроизводительной операцией, может быть альтернативой кристаллизации сахарозы. Существует много исследований, в которых кристаллизация проводилась в микроволновых системах для технологий в области материаловедения. Кристаллизация карбоната магния проводилась в микроволновом реакторе, и было обнаружено, что полученные скорости кристаллообразования и роста значительно выше, чем при коммерческой кристаллизации. Аналогичным образом, было показано, что кристаллизация  с помощью микроволн является однородной и более быстрой. Кроме того, для кристаллизации диоксида титана с помощью микроволн процесс оказался более эффективным, а характеристики кристалла были улучшены. Микроволновые вакуумные системы в основном используются для испарения в пищевой промышленности. Испарение происходит при гораздо более низких температурах в вакуумном испарении, что является основным отличием между коммерческой микроволновой системой и микроволновой вакуумной системой. Обработка при более низких температурах приводит к более высокому качеству продукта, а в коммерческих микроволновых системах температура кипения материала может быть достигнута за несколько минут, что приводит к высоким средним температурам во время процесса. Во многих исследованиях было обнаружено, что микроволновое вакууммирование оказывает положительное влияние на качество продукта и время процесса.

Насколько нам известно, существует только одно исследование, в котором кристаллизация сахарозы проводилась с помощью микроволновой вакуумной системы. В этом исследовании кристаллизация растворов при фиксированных концентрациях сахара достигалась с помощью вакуумной микроволновой установки, а экспериментальные результаты анализировались с помощью кинетического моделирования и рентгеновской дифракции. Было отмечено, что взаимодействие с микроволнами на этапе кристаллизации увеличивало скорость роста кристалла и вызывало различные изменения его структурных свойств. Однако экспериментальная установка, использованная в упомянутом исследовании, не была совместима с коммерческой кристаллизацией сахарозы, которая применяется в промышленном производстве.

Целью данного исследования является разработка нового метода обработки для кристаллизации сахарозы с использованием метода микроволнового вакуумного испарения , который будет сопоставим с промышленной кристаллизацией. Предполагается, что микроволновое вакуумное испарение может обеспечить более быструю операцию, увеличивая при этом выход процесса и сохраняя качество кристаллов на желаемом уровне. Кристалличность, морфология кристаллов и несколько показателей качества были определены как для обработанных микроволнами, так и для коммерческих образцов сахарозы.

Статьи на подобную тему:

• Применение вакуума в сахарной промышленности.

2025. НПП "Вакуумная техника", ИП Шумиловский А.В. - капитальный ремонт вакуумных насосов.

При копировании текста статьи, ссылка на сайт https://mskvac.ru/ обязательна!