Тэг: Вакуум

Процесс изготовления неоновой лампы, пошаговое руководство. При чем тут вакуум?

История неонового освещения восходит к XVII веку. Она началась с того, что французский астроном заметил искры света при встряхивании стакана, наполненного ртутью. Именно эта идея получила дальнейшее развитие на протяжении многих лет, пока не появилось неоновое освещение.

Несмотря на то, что неоновые лампы сегодня весьма популярны, для неспециалиста по освещению они могут оказаться загадкой. Как именно они работают? И, что ещё важнее, чем они отличаются от обычных ламп накаливания или светодиодных неоновых ламп?

Вот некоторые ответы на эти важные вопросы, а также пошаговое руководство по изготовлению неоновых ламп.

Шаг 1: Приобретите правильные принадлежности для неоновой подсветки

Неоновая лампа состоит из герметичной стеклянной трубки с электродами, заполненной инертным газом. Наиболее распространённым инертным газом является неон, отсюда и название «неоновые лампы». Общий принцип работы этих трёх компонентов заключается в том, что при активации молекул инертного газа они излучают свет. Процесс освещения происходит следующим образом:

• Электрический ток течет от источника питания к электродам в стеклянной трубке.
• Молекулы газа в трубке активируются или начинают вибрировать при прохождении электрического тока.
• Неоновый свет излучается «искрами» этих молекул, вибрирующих друг на друге.

Шаг 2: Подготовка стеклянных трубок

Стекло — хрупкий материал. Однако это единственный прозрачный материал, который относительно хорошо выдерживает нагрев. Однако не всё стекло одинаково прочное: некоторые виды более устойчивы к ударам, чем другие. Поэтому неоновые лампы изготавливаются из мягких свинцовых стеклянных трубок длиной от 1,2 до 2,4 метра. В некоторых случаях можно использовать боросиликатное стекло, поскольку оно хорошо выдерживает нагрев. Обработка стекла происходит следующим образом:

Очистка — стеклянные трубки очищаются, чтобы обеспечить четкость неонового света, а затем ненадолго помещаются в печь для сушки.

Фосфорное покрытие – если вам когда-нибудь было интересно, что заставляет неоновые лампы так ярко светиться, то это фосфорное покрытие. Его наносят на сухие очищенные стеклянные трубки, после чего их снова помещают в печь в вертикальном положении для высыхания покрытия. Некоторые производители неоновых ламп также могут тонировать стеклянные трубки.

Не все стеклянные трубки для неоновых ламп покрыты люминофором или другим цветным слоем. Этот метод в основном используется для создания эффекта свечения или создания интересных цветов неонового света. Это стало возможным благодаря тому, что люминофорные покрытия доступны в различных цветах.

Шаг 3: Установка электрода

Электрод — это проводник, используемый для создания электрической цепи через инертный газ в неоновой стеклянной трубке. Он изготовлен из железа, которое является хорошим проводником электричества. Сердцевина электрода заключена в стеклянную оболочку, но каждый электрод имеет два проводящих провода, выходящих за пределы стеклянной оболочки.

Электроды размещаются на каждом конце неоновой стеклянной трубки. Конец электрода, обращённый наружу стеклянной трубки, подключён к источнику питания. Таким образом, при включении источника питания ток протекает через электрод и проникает в молекулы инертного газа внутри неоновой трубки. Для предотвращения утечек электроды размещаются до заполнения трубки газом.

Шаг 4: Вакууммирование стеклянных трубок

Чтобы наполнить стеклянную трубку чистым инертным газом, необходимо сначала откачать из неё воздух, создать в ней вакуум. Для этого необходим вакуумный насос, идеально - два: пластинчато-роторный с масляным уплотнением, двухступенчатый, как форвакуумный насос предварительной откачки и диффузионный (паромасляный) насос, для создания более высокого вакуума. В противном случае инертный газ будет «разбавлен», что приведёт к плохому свечению неоновой лампы. Процесс откачки воздуха из стеклянной трубки называется «вакууммированием». Он происходит следующим образом:

• Воздух из стеклянной трубки откачивают до тех пор, пока внутри стекла не образуется вакуум.
• В трубку подается сухой воздух для создания давления.
• В зависимости от длины трубки, через электроды в стекло пропускается электрический ток силой около 400–750 миллиампер. Он нагревает трубку до температуры более 200°C.
• Примечание: это дополнительно очистит стеклянную трубку от примесей, которые могут испортить газ.
• Электрод в стеклянной трубке также нагревается до температуры более 700°С.
• Трубка снова откачивается до вакуума ниже 10 торр.

Шаг 5: Добавление благородного газа

Благородные газы имеют одинаковые общие характеристики, но они не идентичны. Поэтому каждый из них наполняется с уникальным для него давлением. Величина создаваемого давления также зависит от диаметра стеклянной трубки: чем больше диаметр, тем большее давление требуется.

Для получения неонового освещения разных цветов используются различные инертные газы. Неон, самый распространённый и недорогой, создаёт красно-оранжевые оттенки. Гелий отлично подходит для получения розовых и красных оттенков, а ксенон и криптон — для получения лавандового и жёлто-зелёного цветов соответственно. Наконец, аргон используется для создания синих неоновых вывесок. Однако его свечение очень слабое, поэтому для усиления яркости его подкрашивают ртутью .

После заполнения стеклянной трубки газом и достижения необходимого давления трубка герметизируется путём нагревания трубчатого отверстия до его полного закрытия. Комбинируя различные инертные газы и различные покрытия стеклянной трубки, можно получить более 100 цветов неонового света.

Шаг 6: Отжиг стеклянной трубки

Все процессы, которым подвергается стеклянная трубка, могут привести к её «напряжению». Это состояние, при котором стеклянная трубка находится в состоянии напряжения и деформации, что может привести к её разрушению при включении света. Чтобы предотвратить это, заполненную газом стеклянную трубку неоновой лампы медленно нагревают, а затем дают ей остыть. Этот процесс называется отжигом.

Отжиг также важен для обеспечения правильного распределения газа в стеклянной трубке. При нагревании трубка расширяется, и газ равномерно распределяется. В результате свечение в стеклянной трубке, вероятно, будет равномерным по всей её длине.

Шаг 7: Тестирование

После установки всех компонентов на место, снятия напряжения со стеклянной трубки и её охлаждения неоновая лампа готова к испытанию. Включается источник питания, подающий электрический ток, и вскоре неоновая лампа должна загореться. Плотность инертных газов различна, поэтому неоновая лампа может гореть ярче, чем аргоновая. Это связано с тем, что молекулы более плотного газа расположены ближе друг к другу. Поэтому они вибрируют с большей частотой и излучают свет быстрее.

Если неоновая лампа не загорается, имеет несветящуюся точку или мерцает, это, скорее всего, указывает на то, что:

• Процесс вакууммирования оказался неэффективным, и в стеклянной трубке все еще присутствуют примеси, отсюда и мерцание.
• Инертный газ не был заполнен в достаточной мере, поэтому в стеклянной трубке наблюдались несветящиеся или тусклые пятна.

В любом случае процессы, возможно, придется переделывать.

Можно ли сделать неоновую лампу дома?

Теперь, когда вы знаете необходимое оборудование для изготовления неоновых ламп и процедуру изготовления, вы, возможно, задумаетесь о том, чтобы сделать их самостоятельно. Тем более, что этот тип освещения может быть довольно дорогим. Советую вам: не пытайтесь сделать это дома. Хотя это может показаться простым, требуемые температура и давление небезопасны для использования в неконтролируемой среде. Оборудование также дорогое и специализированное, поэтому любые попытки импровизации могут закончиться трагедией.

Плюсы и минусы неонового освещения

Плюсы

• Он излучает уникальный цветной свет, который светится, чего практически невозможно добиться с помощью других форм освещения.
• Отлично подходит для вывесок, так как привлекает внимание.

Минусы

• Неоновое освещение дорого в изготовлении и покупке.
• Со временем неоновые вывески становятся шумными.
• Утечки газа, особенно в неоновых лампах с ртутью, могут представлять опасность для здоровья и также могут нарушить освещение.
• Стеклянная трубка, используемая для неоновой лампы, хрупкая, что может ограничить срок ее службы.

Альтернативные типы неонового освещения

Если вы ищете менее хрупкое, более долговечное и простое в использовании неоновое освещение, обратите внимание на гибкие светодиодные неоновые лампы. Они изготавливаются путём соединения светодиодов в светящуюся ленту. Затем они помещаются в гибкий силиконовый чехол для защиты от воды, ударов и других повреждений.

Светодиодные неоновые гибкие светильники излучают неоновый свет, который выглядит ничуть не хуже обычного неонового. Можно даже сказать, что они работают эффективнее, поскольку для освещения используются светодиоды, а не непредсказуемые молекулы инертных газов. Это также означает, что их свет более равномерный и яркий.

Что касается цвета, вы по-прежнему сможете наслаждаться разноцветным освещением с помощью гибких светодиодных неоновых ламп. Однако для этого вам понадобятся светодиодные неоновые лампы RGB или RGBW, поскольку в них используются цветные диоды для создания различных цветовых комбинаций. Более того, вы можете установить такую неоновую подсветку самостоятельно и регулировать яркость по своему усмотрению.

Плюсы и минусы светодиодных неоновых гибких ламп

Плюсы

• Их проще и дешевле производить, поэтому они дешевле неоновых ламп.
• Они гибкие и могут быть легко установлены в любом месте.
• Экологичность: их производство и эксплуатация оставляют низкий углеродный след.
• Светодиодные неоновые гибкие лампы предлагают более широкую гамму цветов, чем неоновые лампы

Минусы

• Гибкие светодиодные неоновые лампы не обладают классической привлекательностью неонового освещения.
• Неправильная установка или подача питания приводят к сбоям в работе или неравномерному освещению.

Заключение

Классическое сияние и жужжание неонового света напоминают уютную закусочную или гостеприимный джаз-клуб, а также другие знакомые места, выдержавшие испытание временем. Возможно, именно поэтому, несмотря на сложную технологию производства, неоновое освещение по-прежнему популярно. Тем не менее, будет интересно посмотреть, как оно выдержит испытание временем по сравнению с новыми изобретениями производителей светодиодных гибких неоновых ламп.

Статьи на тему применения технологий на основе вакуумной техники:

• Применение вакуума в сахарной промышленности.
• Кристаллизация сахарозы с использованием микроволнового вакуумного испарения
• Технология экструзии пластика.
• Вакуум в процессе производства формованного волокна.
• Применение вакуума в переработке птицы.
• Перечень оборудования для вакуумной фильтрации. Для чего используется вакуумная фильтрация.
• Вакуумный ламинатор - вакуумный пресс, в мебельном производстве.
• Защита произведений искусства вакуумом.
• Покраска и сушка изделий при помощи вакуума.
• Вакуумные технологии в изготовлении лаков и красок.
• Наполнение шоколада пузырьками - аэрация. Вакуум в технологическом процессе.
• Как изготавливаются вакуумные пакеты..
• Поршневые вакуумные насосы в изготовлении полупроводников..
• Вакуум в производстве полупроводников..
• Вакуум внутри стеклопакета..

2025. НПП "Вакуумная техника", ИП Шумиловский А.В. - капитальный ремонт вакуумных насосов.

При копировании текста статьи, ссылка на сайт https://mskvac.ru/ обязательна!

Процесс производства вакуумных пакетов: подробное описание.

Вакуумные пакеты — незаменимый инструмент для хранения продуктов, помогая семьям дольше сохранять свежесть продуктов, удаляя из них воздух и плотно запечатывая пакет. Это не только экономит деньги, но и сокращает количество пищевых отходов. В этой статье мы рассмотрим процесс производства вакуумных пакетов, от выбора сырья до технологии производства, что даст читателям полное представление о том, как они изготавливаются.

Используемый материал при производстве вакуумных пакетов.

При создании вакуумного пакета выбор материала — важный этап, определяющий его качество и характеристики. Вот некоторые популярные материалы и их преимущества:

Полиэтилен (ПЭ):

• Преимущества: ПЭ — гибкий материал с хорошей термостойкостью. Он безопасен для контакта с пищевыми продуктами и подходит для хранения в холодильнике и разогрева в микроволновой печи.
• Применение: Подходит для хранения замороженных и разогреваемых продуктов.

Полиамид (ПА):

• Преимущества: ПА обладает высокими антиоксидантными свойствами, помогая предотвратить окисление пищевых продуктов, тем самым продлевая срок их хранения.
• Применение: Идеально подходит для консервирования продуктов, которым необходимо предотвратить контакт с воздухом.

Полиэтилентерефталат (ПЭТ):

• Преимущества: ПЭТ отличается высокой прочностью и прозрачностью, что позволяет потребителям легко увидеть продукты питания внутри, не открывая пакет.
• Применение : Подходит для продуктов, которые необходимо наглядно выставить на полках или в холодильнике.

Сочетание этих материалов при производстве вакуумных пакетов не только обеспечивает гибкость и долговечность вакуумных пакетов, но и отвечает разнообразным потребностям потребителей в сохранении продуктов питания.

Проектирование и подготовка

Перед началом производственного процесса важными этапами для обеспечения качества вакуумных пакетов являются проектирование и подготовка сырья, а также производственных инструментов.

Дизайн вакуумного пакета

Процесс проектирования начинается с выявления потребностей потребителей. Это помогает производителям определиться с размером, формой и особыми характеристиками вакуумных пакетов (например, стандартными размерами, пакетами на застежке, пакетами с подогревом и т. д.).

Дизайнеры используют профессиональное программное обеспечение для моделирования вакуумных пакетов, гарантируя, что окончательный дизайн хорошо применим  и соответствует предполагаемому использованию.

Подготовка сырья и необходимого оборудования

На основе утверждённого проекта на заводе подготавливаются материалы (ПЭ, ПА, ПЭТ). Рулоны сырья проходят тщательную проверку качества перед использованием.

Также подготавливаются необходимые инструменты и оборудование для производственного процесса, такие как режущие машины и термосварочные машины. Для их эффективной работы необходимо регулярно проводить техническое обслуживание.

Тщательная подготовка помогает оптимизировать производственный процесс, гарантируя, что каждый изготовленный вакуумный пакет не только соответствует требованиям конструкции, но и обеспечивает высочайшее качество.

Производственный процесс

Производство вакуумных пакетов — сложный процесс, требующий высокой точности и техники. Ниже приведены основные этапы производства вакуумных пакетов:

Подготовка материалов

• Выбор материала: на основе требований к прочности, гибкости и термостойкости выбираются соответствующие материалы, чтобы гарантировать, что конечный продукт соответствует своему назначению.
• Проверка качества сырья: Перед запуском в производство все сырье тщательно проверяется на отсутствие дефектов и соответствие стандартам качества.

Формовка вакуумного пакета

• Резка материалов: Прецизионные отрезные станки используются для резки материалов по заранее заданным размерам.
• Формование пакетов: используются формовочные машины для формирования вакуумных пакетов с такими характеристиками, как желаемая толщина и точные размеры.

Термосварка вакуумных пакетов

• Происходит сварка дна пакета: сначала происходит сварка дна пакета, чтобы сформировать полностью герметичную часть и подготовить его к упаковке.
• Произведите сварку горлышка пакета: после того, как продукты помещены внутрь, горлышко пакета запечатывается термосваркой, чтобы воздух не мог проникнуть внутрь, создавая идеальную среду для сохранения.

Проверка качества

• Испытание на герметичность: каждый пакет тщательно проверяется, чтобы убедиться в отсутствии утечек, которые могли бы снизить эффективность консервации.
• Испытание прочности шва: проводятся специальные испытания, чтобы убедиться, что каждый пакет способен выдерживать давление и его шов не раскроется во время использования.

Упаковка и доставка

• Упаковка: Вакуумные пакеты после прохождения проверки качества тщательно упаковываются для подготовки к отправке.
• Доставка: Конечный продукт отправляется в торговые точки или напрямую потребителю, готовый к использованию.

Новые технологии в производстве

В процессе производства вакуумных пакетов применение новых технологий играет важную роль в повышении качества и эффективности продукции. В частности:

• Технология 3D-печати: используется для проектирования и создания форм для пакетов с чрезвычайно высокой точностью. Это позволяет производить пакеты, размер и форма которых идеально соответствуют требованиям заказчика, минимизируя при этом риск производственных ошибок.
• Автоматизация: Современные производственные линии всё больше автоматизируются для оптимизации производственного процесса — от резки сырья до термосварки. Автоматизация помогает ускорить производство и обеспечить единообразие продукции.
• Автоматизированный контроль качества: система контроля качества использует передовые технологии датчиков и камер для автоматического обнаружения любых ошибок в процессе производства, тем самым повышая стандарты качества конечного продукта.

Эти технологические усовершенствования не только позволяют создавать вакуумные пакеты более высокого качества, но и способствуют снижению производственных затрат, что приносит пользу как производителям, так и потребителям.

Статьи на тему применения технологий на основе вакуумной техники:

• Применение вакуума в сахарной промышленности.
• Кристаллизация сахарозы с использованием микроволнового вакуумного испарения
• Технология экструзии пластика.
• Вакуум в процессе производства формованного волокна.
• Применение вакуума в переработке птицы.
• Перечень оборудования для вакуумной фильтрации. Для чего используется вакуумная фильтрация.
• Вакуумный ламинатор - вакуумный пресс, в мебельном производстве.
• Защита произведений искусства вакуумом.
• Покраска и сушка изделий при помощи вакуума.
• Вакуумные технологии в изготовлении лаков и красок.
• Наполнение шоколада пузырьками - аэрация. Вакуум в технологическом процессе.
• Методы дегазации жидкостей.
• Поршневые вакуумные насосы в изготовлении полупроводников..
• Вакуум в производстве полупроводников..
• Вакуум внутри стеклопакета..

2025. НПП "Вакуумная техника", ИП Шумиловский А.В. - капитальный ремонт вакуумных насосов.

При копировании текста статьи, ссылка на сайт https://mskvac.ru/ обязательна!

Можно ли использовать поршневой вакуумный насос в процессе производства полупроводников?

Привет! Как поставщик поршневых вакуумных насосов, я часто получаю вопрос, можно ли использовать эти насосы в производстве полупроводников. Это отличный вопрос, и в этой статье я постараюсь на него ответить.

Понимание требований к производству полупроводников.

Производство полупроводников — сверхточный и деликатный процесс. Микросхемы, используемые в наших телефонах, ноутбуках и других электронных устройствах, производятся в несколько этапов, требующих исключительно чистых и контролируемых условий.

Одним из ключевых требований является наличие высококачественного вакуума. В таких процессах, как химическое осаждение из газовой фазы, физическое осаждение из газовой фазы и травление, вакуум необходим для предотвращения загрязнения молекулами воздуха. Любая мельчайшая примесь может вызвать дефекты в полупроводнике, приводящие к сбоям в работе микросхем. Поэтому используемая вакуумная система должна быть надежной, эффективной и, что самое главное, чистой.

Как работают поршневые вакуумные насосы

Прежде чем мы углубимся в вопрос о том, подходят ли они для производства полупроводников, давайте кратко разберёмся, как работают поршневые вакуумные насосы. Принцип их работы основан на использовании поршня, который движется возвратно-поступательно внутри цилиндра. Движение поршня создаёт изменение объёма, что позволяет газу всасываться в насос, а затем выталкиваться.

Существуют различные типы поршневых вакуумных насосов. Мы рассмотрим вертикальные безмасляные вакуумные насосы, безмасляные поршневые вакуумные насосы и вертикальные поршневые вакуумные насосы. Безмасляные версии особенно интересны, поскольку они исключают риск загрязнения маслом, что крайне важно в производстве полупроводников.

Преимущества использования поршневых вакуумных насосов в производстве полупроводников

1. Надёжность: поршневые вакуумные насосы известны своей долговечностью. Они способны работать в непрерывном режиме, что крайне важно в производстве полупроводников, где производственные линии работают без остановок. Эти насосы имеют относительно простую конструкцию с меньшим количеством движущихся частей по сравнению с некоторыми другими типами насосов. Эта простота означает, что меньше вероятность поломок, что снижает вероятность дорогостоящих остановок производства.
2. Хорошие вакуумные характеристики: они позволяют достичь относительно высокого уровня вакуума, что крайне важно для полупроводниковых процессов. Возвратно-поступательное движение поршня обеспечивает эффективное удаление газа, создавая среду низкого давления, подходящую для процессов осаждения и травления.
3. Безмасляные насосы: Как я уже упоминал ранее, безмасляные поршневые вакуумные насосы — это революционное решение. В производстве полупроводников загрязнение маслом может стать катастрофой. Частицы масла могут оседать на полупроводниковых пластинах, вызывая дефекты и снижая выход годных кристаллов. Безмасляные насосы устраняют этот риск, обеспечивая чистую вакуумную среду.

Проблемы и ограничения

1. Вибрация и шум: Поршневые насосы, как правило, производят больше вибрации и шума по сравнению с некоторыми другими типами вакуумных насосов. На предприятии по производству полупроводников чрезмерная вибрация может потенциально повлиять на точность работы оборудования. Шум также может быть неприятным для рабочих. Однако современные конструкции значительно улучшили показатели как вибрации, так и шума.
2. Образование частиц: Движущиеся части поршневых насосов со временем могут генерировать мелкие частицы. Эти частицы могут стать источником загрязнения в процессе производства полупроводников. Для предотвращения этого можно установить соответствующие системы фильтрации, улавливающие эти частицы до того, как они попадут в зону производства полупроводников.
3. Ограниченная скорость откачки: для крупномасштабных процессов производства полупроводников, требующих высокой скорости откачки, поршневые вакуумные насосы могут иметь ограничения. Другие типы насосов, например, турбомолекулярные, могут обеспечить более высокую скорость откачки. Однако для менее масштабных операций или процессов, не требующих чрезвычайно высокой скорости откачки, поршневые насосы всё равно могут быть отличным выбором.

Реальные технологии использования

Несмотря на сложности, поршневые вакуумные насосы всё же используются в некоторых процессах производства полупроводников. Например, на начальных этапах подготовки пластин, где требования к качеству вакуума и скорости откачки не столь высоки, поршневые насосы могут быть экономичным решением. Их также можно использовать в некоторых вспомогательных системах, где требуется чистый и надёжный вакуум, но не на таком уровне, как в основных производственных процессах.

Сделать правильный выбор

Когда речь заходит о выборе вакуумного насоса для производства полупроводников, универсального решения не существует. Всё зависит от ряда факторов, таких как конкретный процесс производства полупроводников, масштаб производства и бюджет. Если у вас небольшое или среднее предприятие по производству полупроводников и вам нужен надёжный и чистый источник вакуума, поршневые вакуумные насосы могут стать отличным выбором.

Сегодня рынок предлагает широкий ассортимент моделей вертикальных безмасляных вакуумных насосов, безмасляных поршневых вакуумных насосов и вертикальных поршневых вакуумных насосов, разработанных для удовлетворения различных требований. 

Статьи на тему применения технологий на основе вакуумной техники:

• Применение вакуума в сахарной промышленности.
• Кристаллизация сахарозы с использованием микроволнового вакуумного испарения
• Технология экструзии пластика.
• Вакуум в процессе производства формованного волокна.
• Применение вакуума в переработке птицы.
• Перечень оборудования для вакуумной фильтрации. Для чего используется вакуумная фильтрация.
• Вакуумный ламинатор - вакуумный пресс, в мебельном производстве.
• Защита произведений искусства вакуумом.
• Покраска и сушка изделий при помощи вакуума.
• Вакуумные технологии в изготовлении лаков и красок.
• Наполнение шоколада пузырьками - аэрация. Вакуум в технологическом процессе.
• Методы дегазации жидкостей.
• Применение вакуума в изготовлении напитков.
• Вакуум в производстве полупроводников..
• Вакуум внутри стеклопакета..

2025. НПП "Вакуумная техника", ИП Шумиловский А.В. - капитальный ремонт вакуумных насосов.

При копировании текста статьи, ссылка на сайт https://mskvac.ru/ обязательна!

Что такое вакуум и какое отношение к нему имеют «точки»?

Вакуумное двойное остекление может выдерживать давление в 10 тонн, которое поддерживается керамическими мостиками или «черными точками».

Керамические мосты выдерживают 10-и кратное атмосферное давление!

Почему тонкое стекло толщиной 6,1 мм обеспечивает гораздо более высокую теплоизоляцию при нагревании и охлаждении, чем любой двухкамерный стеклопакет на российском рынке? На самом деле, вакуумный двухкамерный стеклопакет обеспечивает эффективность тройного остекления.

«Магия» заключается в том, что вместо воздуха или аргона между двумя листами стекла на самом деле нет ничего, полная пустота, вакуум. Для обеспечения теплоизоляционных свойств достаточно лишь небольшого вакуумного пространства между внутренней и внешней поверхностями.

Помните старый добрый термос? Некоторые из нас брали его с собой в школу и на работу, чтобы суп и горячие напитки оставались горячими. Термос — это колба, в которой для предотвращения потери тепла используется принцип вакуумной изоляции. Вакуум существует и в космосе. Таким образом, наука, лежащая в основе вакуумного стекла, хорошо известна и исследуется уже более 80 лет.

Благодаря развитию компьютерных технологий и уменьшению производственных допусков ведущие производители получили возможность производить тонкое листовое стекло с помощью вакуума. 

Некоторые из вас, возможно, задаются вопросом: «Что мешает стеклу схлопнуться внутрь, если между двумя листами стекла вакуум?» Хороший вопрос. В отличие от обычного стеклопакета с мягким резиновым уплотнителем по краю, который очень подвержен утечке газа и попаданию влаги, вакуумный стеклопакет имеет два технологических отличия, которые и создают это волшебство:

1. Уплотнение по краям представляет собой прочный литой герметик, поэтому оно тонкое и прочное, не разрушается, как резиновые уплотнители, используемые в обычных стеклопакетах. Прогнозируемый срок службы вакуумного остекления составляет более 50 лет.
2. Между стеклами расположена сетка из очень маленьких опорных столбиков, которые некоторые называют «точками». Они обеспечивают прочность конструкции и предотвращают её смятие. Стойки настолько прочные, что если бы у вас был кусок вакуумного стекла размером 1 х 1 м, он выдержал бы вес 10 тонн или двухэтажного автобуса с обеих сторон!!! Просто невероятно! 

Мы понимаем, что некоторые люди обращают внимание на столбики («точки»), и это может стать причиной возражений против использования этого стекла. Давайте подробнее рассмотрим, почему они не должны стать причиной отказа от такого инновационного стеклопакета:

• Столбы очень маленькие, а на небольшом расстоянии от стекла их даже не видно.
• Окна спроектированы так, чтобы через них можно было смотреть наружу. Поэтому наше внимание сосредоточено объектах за стеклом, а не на самом стекле.
• Если вы сосредоточитесь на любом типе стекла, вы увидите пятна, грязь, пыль, дорожную грязь, отпечатки пальцев, возможно, царапины и даже птичий помет!

Два приведенных ниже пункта также являются важными соображениями, которые следует взвесить: «Смогу ли я жить с новым космическим стеклом и его преимуществами, если я увижу несколько маленьких точек, когда подойду близко к стеклу»?

• Обычные резиновые уплотнители для стеклопакетов имеют очень толстый черный резиновый слой, который склонен к разрушению, и уплотнитель очень заметен, в то время как вакуумное изолированное стекло тонкое, оно устанавливается в раму и имеет краевой уплотнитель, который добавляет прочности, долговечности, и вы его не видите.
• Никакие двойные стеклопакеты не смогут обеспечить уровень теплоэффективности, сравнимый с вакуумными изоляционными стеклопакетами.

Так что за прикол с «точками»?

Статьи на тему применения технологий на основе вакуумной техники:

• Применение вакуума в сахарной промышленности.
• Кристаллизация сахарозы с использованием микроволнового вакуумного испарения
• Технология экструзии пластика.
• Вакуум в процессе производства формованного волокна.
• Применение вакуума в переработке птицы.
• Перечень оборудования для вакуумной фильтрации. Для чего используется вакуумная фильтрация.
• Вакуумный ламинатор - вакуумный пресс, в мебельном производстве.
• Защита произведений искусства вакуумом.
• Покраска и сушка изделий при помощи вакуума.
• Вакуумные технологии в изготовлении лаков и красок.
• Наполнение шоколада пузырьками - аэрация. Вакуум в технологическом процессе.
• Методы дегазации жидкостей.
• Применение вакуума в изготовлении напитков.
• Вакуумное охлаждение: новые перспективы для пищевой промышленности.
• Есть ли вакуум в двойном оконном стеклопакете?

2025. НПП "Вакуумная техника", ИП Шумиловский А.В. - капитальный ремонт вакуумных насосов.

При копировании текста статьи, ссылка на сайт https://mskvac.ru/ обязательна!

Есть ли вакуум в двойном оконном стеклопакете?

Короткий ответ — нет, если только вы не имели в виду вакуумное двойное остекление, которое действительно обеспечивает вакуумную изоляцию.

В обычных стеклопакетах, используемых в современных окнах из ПВХ или дерева, вакуума нет.

Обычный стеклопакет состоит из двух стекол, разделенных дистанционной рамкой.

Проставка заполнена воздухом или газом, например аргоном или криптоном, который действует как изолятор, предотвращая утечку тепла через окна.

В отличие от обычного двойного остекления, вакуумное двойное остекление более эффективно, поскольку вакуум пропускает меньше тепла, чем воздух или газ.

Хотя в двойном остеклении нет обычного вакуума, герметичное уплотнение, создаваемое дистанционной рамкой, делает его эффективным барьером против потери тепла.

Фактически, двойное остекление может сократить потери тепла до 50% по сравнению с окнами с одинарным стеклом.

Если в вашем доме установлены окна с одинарным остеклением, и вы заинтересованы в снижении расходов на электроэнергию и повышении комфорта в своем доме.

Двойное остекление, безусловно, заслуживает рассмотрения, но не спешите полностью менять окна, поскольку можно установить новые тонкие двойные стеклопакеты в существующие деревянные оконные рамы, даже если ваши окна старые и выглядят непрочными.

Почему стеклопакеты заполнены газами?

Газы, используемые в стеклопакетах (аргон, криптон и ксенон), выбраны потому, что они очень хорошо задерживают прохождение тепла через них.

Они также инертны, то есть не будут реагировать со стеклом или другими материалами в окне. Это делает их безопасными и стабильными для долгосрочного использования.

Наиболее распространенный газ, используемый в двойном остеклении — аргон. Он недорогой и хорошо изолирует от потери тепла. Криптон и ксенон дороже, но они еще лучше предотвращают передачу тепла.

Поэтому, если вы ищете максимально энергоэффективные окна, вам стоит рассмотреть возможность использования окон с этими газами.

Однако имейте в виду, что расходы, связанные с такими окнами, могут быть значительно выше, чем у обычных окон с двойными стеклопакетами.

Двойное остекление — эффективный способ сократить потери тепла в доме и сделать его более комфортным.

Газы, используемые в двойном остеклении, помогают изолировать от передачи тепла, делая окна более энергоэффективными. Хотя первоначальная стоимость этих окон может быть выше, чем у обычных двойных остеклений, они могут сэкономить вам деньги в долгосрочной перспективе, уменьшив ваши счета за электроэнергиюи отопление.

Лучше ли вакуумное остекление, чем обычное?

Да, вакуумный стеклопакет более эффективен, чем обычный, потому что вакуум пропускает меньше тепла, чем воздух или газ. Первоначальная стоимость таких окон может быть выше, чем у обычных стеклопакетов, но они могут сэкономить вам деньги в долгосрочной перспективе, уменьшив счета за электроэнергию и отопление.

Вакуумные стеклопакеты также имеют более длительный срок службы по сравнению с обычными стеклопакетами, заполненными воздухом или газом.

Вакуумные стеклопакеты удивительно тонкие, их типичная толщина составляет всего от 6,5 до 10,3 мм. Это делает их самым тонким вариантом двойного остекления, идеальным для изоляции старых одностворчатых окон с одинарным остеклением, которые можно найти в старых зданиях России.

Статьи на тему применения технологий на основе вакуумной техники:

• Применение вакуума в сахарной промышленности.
• Кристаллизация сахарозы с использованием микроволнового вакуумного испарения
• Технология экструзии пластика.
• Вакуум в процессе производства формованного волокна.
• Применение вакуума в переработке птицы.
• Перечень оборудования для вакуумной фильтрации. Для чего используется вакуумная фильтрация.
• Вакуумный ламинатор - вакуумный пресс, в мебельном производстве.
• Защита произведений искусства вакуумом.
• Покраска и сушка изделий при помощи вакуума.
• Вакуумные технологии в изготовлении лаков и красок.
• Наполнение шоколада пузырьками - аэрация. Вакуум в технологическом процессе.
• Методы дегазации жидкостей.
• Применение вакуума в изготовлении напитков.
• Вакуумное охлаждение: новые перспективы для пищевой промышленности.

2025. НПП "Вакуумная техника", ИП Шумиловский А.В. - капитальный ремонт вакуумных насосов.

При копировании текста статьи, ссылка на сайт https://mskvac.ru/ обязательна!

Промышленное вакуумное охлаждение: новые перспективы для пищевой промышленности.

Промышленное вакуумное охлаждение было представлено на рынке несколько лет назад. В то же время это революционное приложение было оценено по достоинству во всем мире. Непрерывная - полностью автоматизированная - система охлаждения хлебобулочных изделий, таких как хлеб, тосты, круассаны, кексы, булочки и рулеты, является частью обширного ассортимента продукции, которую данная технология может предложить промышленным пекарням.

Развитие таких процессов, как вакуумное охлаждение, открывает совершенно новые перспективы для рынка производства продуктов питания. Хотя технически это и некорректно, термин «вакуумная выпечка» часто используется в хлебопекарной промышленности, подразумевая тот факт, что процесс вакуумирования оказывает большое влияние на процесс выпечки. Хотя процесс выпечки может быть значительно сокращен, возникает другой профиль выпечки и кривая выпечки.

Первые системы непрерывного вакуумного охлаждения были установлены на крупных промышленных пекарнях по всему миру. Благодаря интеграции этой технологии в среду производства хлебобулочных изделий средняя производительность может быть увеличена на 30-50% из-за существенного сокращения времени производства. Промышленное вакуумное охлаждение теперь применяется для производства стандартных хлебобулочных изделий, таких как тосты, печенье и яблочные пироги, а также для специальных продуктов, таких как безглютеновые. Внедрение привело к существенному снижению затрат и повышению качества.

Большинство этих клиентов постоянно ищут лучшее качество своего продукта. Но инвестиции основаны не только на улучшении качества. Масштаб экономики может быть достигнут за счет экономии пространства (система существенно меньше обычной системы охлаждения) и ингредиентов (объем продукта увеличивается за счет вакуумного охлаждения). Кроме того, снижение экологического следа поддерживается значительным снижением огромного потребления энергии, что является важной характеристикой и одной из будущих задач для хлебопекарной промышленности.

Непрерывный процесс вакуумного охлаждения занимает гораздо меньше времени, чем обычный. Модульная конструкция установки компактна. Ячейки штабелируются и могут быстро загружаться и выгружаться. Оригинальная операционная система обеспечивает быстрое, частично импульсное увеличение и контролируемое уменьшение вакуума. Процесс вакуумного охлаждения обеспечивает высокую производительность производства. Мощность помещения настраивается и модифицируется в соответствии с требованиями производства обычной печи. Систему можно масштабировать до количества 45 000 кексов, 54 000 круассанов или 12 000 тостов в час, в зависимости от производительности предыдущей производственной линии, рецептов и процессов выпечки.

Среднее время охлаждения изделий сокращается до 2-3 минут вместо 60-90 минут. При производстве тостов время созревания до 24 часов может быть даже полностью исключено.

Наряду с производством камер для выпечки хлебобулочных изделий некоторые компании предлагают индивидуальные решения по вакуумному охлаждению для производства других продуктов, таких как соусы, супы и начинки, адаптированные к рецептам и производственным требованиям. Системы востребованы, поскольку они подходят для универсального применения, что позволяет использовать их для самых разных продуктов.

Операционная система является сердцем процесса и системы. Качество продукта может быть максимизировано, а увеличение объема может быть реализовано за счет существенного сокращения времени выпечки. Пока продукт остается в процессе приготовления, качество продукта находится под контролем, и производительность печи может быть увеличена на 25-40%.

Вакуумные ячейки закрыты, поэтому потери тепла, которые происходят в обычном процессе охлаждения, могут быть эффективно восстановлены с помощью теплообменников. Существующая температура и состояние производственных помещений гораздо меньше зависят от процесса выпечки.
Выпеченный продукт стабилизируется благодаря процессу вакуумного охлаждения и практически не теряет влаги (менее 4%, иногда до 2,5%) по сравнению с обычными
продуктами.
Вакуумное охлаждение влияет на распределение влаги, что приводит к экономии энергии. Например, по времени замораживания можно добиться экономии 30%. В то же время физические характеристики, такие как корочка, могут быть улучшены и проконтролированы. Пекарь детально управляет процессом, что приводит к получению лучшего продукта с меньшим содержанием акриламида и других нежелательных соединений.

Статьи на тему применения технологий на основе вакуумной техники:

• Применение вакуума в сахарной промышленности.
• Кристаллизация сахарозы с использованием микроволнового вакуумного испарения
• Технология экструзии пластика.
• Вакуум в процессе производства формованного волокна.
• Применение вакуума в переработке птицы.
• Перечень оборудования для вакуумной фильтрации. Для чего используется вакуумная фильтрация.
• Вакуумный ламинатор - вакуумный пресс, в мебельном производстве.
• Защита произведений искусства вакуумом.
• Покраска и сушка изделий при помощи вакуума.
• Вакуумные технологии в изготовлении лаков и красок.
• Наполнение шоколада пузырьками - аэрация. Вакуум в технологическом процессе.
• Методы дегазации жидкостей.
• Применение вакуума в изготовлении напитков.

2025. НПП "Вакуумная техника", ИП Шумиловский А.В. - капитальный ремонт вакуумных насосов.

При копировании текста статьи, ссылка на сайт https://mskvac.ru/ обязательна!

Вакуум в производстве напитков.

Индустрия напитков сталкивается с уникальными проблемами в обеспечении качества продукции, оптимизации эффективности производства и снижении потребления энергии и воды в соответствии с целями устойчивого развития. Чтобы преодолеть эти препятствия, производителям требуются надежные вакуумные, которые могут удовлетворить их особые требования. Известные поставщики инновационных вакуумных технологий, становится идеальными партнероми для производителей напитков. Благодаря широкому ассортименту вакуумных насосов и воздуходувок, включая жидкостно-кольцевые насосы, винтовые насосы, воздуходувки с боковым каналом и роторно-пластинчатые насосы, а также полностью индивидуальным решениям, компании предлагают передовые решения, адаптированные к потребностям индустрии напитков.

Проблемы стоящие перед индустрией напитков:

Индустрия напитков работает в условиях жестких требований, таких как поддержание высочайших стандартов чистоты, обеспечение постоянного качества продукции и повышение эффективности производства. Производители напитков сталкиваются с такими проблемами, как:

1. Эффективность: максимальная производительность при минимальном потреблении энергии и производственных затратах.
2. Гигиена и чистота: соблюдение строгих санитарных стандартов для предотвращения загрязнения и сохранения целостности продукции.
3. Качество продукции: обеспечение постоянного вкуса, уровня газирования и целостности упаковки.
4. Устойчивость: внедрение экологически безопасных методов для сокращения отходов и потребления энергии.
5. Гибкость: адаптация к различным типам напитков, форматам упаковки и объемам производства.

Сокращение потребления воды и затрат на электроэнергию в индустрии напитков

 Индустрия напитков сталкивается со значительными проблемами, когда дело доходит до управления потреблением воды и затратами на энергию. Эти проблемы обусловлены различными факторами, включая проблемы устойчивости, эксплуатационной эффективности и оптимизации затрат. Давайте углубимся в эти проблемы:

1. Экономия воды: Решения современных производителей вакуумного оборудования, применяя технологию сухого вакуума, устраняют необходимость использования воды в процессе розлива. В отличие от традиционных насосов с жидкостным кольцом, которые используют воду в качестве уплотнительной среды, система сухого розлива предлагает устойчивую альтернативу. Это приводит к снижению потребления воды, снимает нагрузку на местные источники водоснабжения и помогает производителям напитков достигать своих целей по экономии воды.

При использовании жидкостно-кольцевых насосов в момент загрязнения технологической воды остатками, поступающими из разливочной машины (сахар, дрожжи, обогащенные CO2), технологическую воду следует удалить из процесса для очистки. Винтовые вакуумные насосы не имеют воды в компрессионной камере, что исключает любые сопутствующие расходы на очистку сточных вод или риски загрязнения.

         2. Энергоэффективность: современные вакуумные насосы и воздуходувки разработаны с учетом энергоэффективности. В частности, система сухого розлива обеспечивает более высокую энергоэффективность по сравнению с жидкостно-кольцевыми насосами. Благодаря использованию передовой технологии сухого шнека она снижает потребление энергии и снижает затраты на электроэнергию. Это не только повышает конечный результат для производителей напитков, но и поддерживает их приверженность устойчивому развитию.

          3. Преимущества устойчивого развития: Сокращение потребления воды, достигнутое с помощью технологии сухого вакуума, соответствует целям устойчивого развития отрасли. Устраняя необходимость в использовании воды и сокращая сброс сточных вод, производители напитков могут значительно снизить свое воздействие на окружающую среду. Это способствует их инициативам корпоративной социальной ответственности и укрепляет их позицию как экологически сознательных организаций.

          4. Экономия затрат: снижение потребления воды и затрат на электроэнергию напрямую приводит к экономии затрат для производителей напитков. Внедряя эффективные вакуумные решения, производители могут оптимизировать свои эксплуатационные расходы, повысить рентабельность и распределить ресурсы на другие критические области своего бизнеса.

          5. Сокращение потребления CO2 - использование технологии сухого винта вместо жидкостно-кольцевых насосов в машине для розлива бутылок снизит потребление CO2. Высокостабильные и эффективные вакуумные характеристики винта по сравнению с жидкостно-кольцевым насосом обеспечат значительную экономию CO2. 

Например, во время розлива пива, чтобы предотвратить контакт воздуха с жидкостью во время операций наполнения и закупорки, атмосфера обогащается CO2, который частично заменяет воздух во время наполнения. Винтовые насосы имеют более стабильные вакуумные характеристики и эффективная работа (также ниже 100 мбар(абс.)) снижают потребность в CO2 на бутылку.

В отрасли, где потребление воды и энергозатраты являются существенными проблемами, современные вакуумные решения предлагают производителям напитков существенные преимущества. Исключая использование воды, сокращая потребление энергии и продвигая устойчивые методы, производители вакуумного оборудования помогают производителям решать экологические проблемы, оптимизировать эксплуатационную эффективность и добиваться экономии средств. Благодаря партнерству производители напитков могут решать проблемы, связанные с потреблением воды и энергозатратами, соответствовать целям устойчивого развития и процветать в конкурентоспособной отрасли.

Применение вакуума и низкого давления в производстве напитков:

 1. Машины для розлива и укупорки бутылок:

Вакуум играет решающую роль в процессах наполнения и укупорки бутылок. Создавая вакуум внутри бутылки, воздух удаляется, что позволяет наполнять жидкость без пенообразования или проливания. Укупорка с помощью вакуума обеспечивает надлежащую герметизацию, сохраняя свежесть и газированность напитка.

 2. Газирование:

Вакуумная дегазация необходима для процессов карбонизации. Применяя вакуум, из напитка удаляются нежелательные газы, создавая пространство для введения углекислого газа. Этот процесс обеспечивает постоянный уровень карбонизации и устраняет избыток воздуха, повышая качество продукта.

 3. Очистка контейнера:

Вакуумная технология используется в системах очистки емкостей для удаления мусора, частиц и нежелательных веществ из бутылок или емкостей перед процессом наполнения. Вакуум применяется для удаления грязи и загрязняющих веществ, обеспечивая чистоту и гигиену емкостей.

 4. Деаэрация (дегазация):

Деаэрация (дегазация) используется для удаления растворенных газов, таких как кислород, из напитка. Вакуумная деаэрация предотвращает окисление и сохраняет желаемый вкус и аромат. Создавая среду низкого давления, вакуум способствует высвобождению нежелательных газов, что приводит к улучшению качества продукта и срока годности.

 5. Фильтрация:

Вакуумная фильтрация используется для отделения твердых частиц или примесей от напитка. Применяя вакуум, жидкость протягивается через фильтрующую среду, задерживая частицы и примеси. Этот процесс обеспечивает прозрачность и чистоту, улучшая визуальную привлекательность и качество напитка.

 6. Размножение дрожжей:

В процессах пивоварения размножение дрожжей является критически важным этапом. Вакуум используется для создания среды, благоприятной для роста дрожжей. При применении низкого давления растворенный кислород удаляется, создавая идеальные условия для ферментации дрожжей и гарантируя постоянное качество продукта.

 7. Пневматическая транспортировка:

Вакуум используется в пневматических системах транспортировки для транспортировки сухих ингредиентов, таких как порошки или гранулы, в пределах производственной линии. Создавая перепад давления, вакуум способствует перемещению материалов, обеспечивая эффективную и контролируемую передачу.

 8. Аэрация:

Процессы аэрации используют вакуумные воздуходувки для введения воздуха или газов в напиток. Это обычно используется в таких приложениях, как аэрация вина или пива во время ферментации. Вакуумные воздуходувки создают необходимый поток воздуха, обеспечивая контролируемую аэрацию и развитие вкуса.

 9. Упаковка и герметизация:

Вакуум используется в процессах упаковки и герметизации для удаления излишков воздуха из упаковочных материалов, таких как пакеты или контейнеры. Устраняя воздух, вакуумная герметизация продлевает срок годности напитка, предотвращает окисление и сохраняет свежесть продукта.

 10. Дистилляция:

Вакуумная дистилляция применяется в производстве некоторых алкогольных напитков для минимизации точки кипения и сохранения нежных вкусов и ароматов. Снижая давление, вакуумная дистилляция позволяет разделять и собирать определенные компоненты, обеспечивая желаемые характеристики продукта.

В каждом из этих применений вакуумная технология играет важную роль в оптимизации эффективности производства, обеспечении качества продукции и сохранении целостности напитка. Разнообразный ассортимент вакуумных насосов и воздуходувок, включая систему сухого розлива, разработан для удовлетворения конкретных потребностей индустрии напитков, способствуя повышению эксплуатационных характеристик и удовлетворенности клиентов.

Современные решения для индустрии напитков.

 Решения в области вакуума и низкого давления играют важную роль в решении уникальных задач, с которыми сталкиваются производители напитков. Давайте рассмотрим различные применения их передовых технологий:

1. Жидкостно-кольцевые вакуумные насосы: 

хорошо подходят для технологий, связанных с обработкой жидкостей, эти насосы используются в таких областях, как розлив в бутылки, газирование и очистка емкостей. Они обеспечивают постоянную производительность даже в условиях сырости и влажности.

2. Винтовые вакуумные насосы: 

Идеально подходящие для работы с деликатными жидкостями и твердыми веществами, винтовые насосы используются в таких процессах, как перекачка сиропа, фильтрация и размножение дрожжей. Они обеспечивают бережную обработку продукта и точный контроль, гарантируя целостность продукта.

3. Воздуходувки с боковым каналом: 

 Эти воздуходувки универсальны и находят применение в процессах пневмотранспорта, циркуляции газа и аэрации. Они обеспечивают эффективную работу без масла и известны своей компактной конструкцией,  что делает их подходящими для ограниченного пространства.

4. Пластинчато-роторные вакуумные насосы: 

Широко используемые для розлива в бутылки, пластинчато-роторные вакуумные насосы обеспечивают эффективное создание вакуума и надежную работу. Они способствуют плавному выполнению процессов розлива и укупорки бутылок.

Жидкостно-кольцевые и винтовые вакуумные насосы в машинах для розлива в бутылки — сравнение технологий: 

 В индустрии напитков вакуумные насосы играют важную роль в машинах для розлива, обеспечивая эффективную и надежную работу. В то время как жидкостно-кольцевые насосы уже давно стали общепринятым решением, винтовые вакуумные насосы с сухой технологией становятся решением следующего поколения для вакуумного розлива. Давайте сравним эти две технологии и выделим преимущества, которые винтовые вакуумные насосы предлагают компаниям по розливу, включая потребление энергии и потребление воды.

1. Потребление энергии:

Жидкостно-кольцевые вакуумные насосы: 

Жидкостно-кольцевые насосы используют воду в качестве уплотнительной среды, что приводит к более высокому потреблению энергии и плохой адаптации к изменению условий эксплуатации. Необходимость непрерывной подачи воды, а также энергия, необходимая для циркуляции воды и контроля температуры, способствуют увеличению эксплуатационных расходов.

Винтовые вакуумные насосы:

Винтовые вакуумные насосы, с другой стороны, используют сухую технологию и не полагаются на воду для герметизации. Это устраняет необходимость использования воды, что приводит к значительному снижению потребления энергии. Благодаря своей передовой конструкции и эффективной работе винтовые вакуумные насосы обеспечивают экономию энергии и способствуют оптимизации затрат для компаний, занимающихся розливом.

Преимущество: 

винтовые вакуумные насосы потребляют меньше энергии по сравнению с жидкостно-кольцевыми насосами, предоставляя компаниям по розливу экономически эффективные и энергоэффективные решения.

2. Потребление воды:

Жидкостно-кольцевые вакуумные насосы: 

Потребление воды является существенной проблемой для жидкостно-кольцевых насосов, поскольку им требуется постоянная подача воды для целей уплотнения. Такая зависимость от потребления воды может нагружать местные системы водоснабжения и создавать экологические проблемы. Кроме того, жидкостно-кольцевые насосы генерируют сточные воды, что еще больше усугубляет проблемы потребления и утилизации воды.

Винтовые вакуумные насосы: 

Винтовые вакуумные насосы устраняют необходимость использования воды в системах розлива. Благодаря сухой технологии они работают без необходимости использования воды в качестве герметизирующей среды. Это не только экономит водные ресурсы, но и сокращает образование сточных вод, что соответствует целям устойчивого развития и минимизирует воздействие процесса розлива на окружающую среду.

Преимущество: 

винтовые вакуумные насосы предлагают решение без использования воды, сокращая ее потребление и способствуя устойчивости операций по розливу.

3. Производительность и надежность:

Жидкостно-кольцевые вакуумные насосы:

Жидкостно-кольцевые вакуумные насосы имеют давнюю репутацию надежности и способности эффективно работать с жидкими и влажными средами. Они обеспечивают стабильную производительность в сложных условиях, что делает их надежным выбором для технологии розлива.

Винтовые вакуумные насосы:

Винтовые вакуумные насосы развивались, чтобы обеспечить высокопроизводительные возможности, подходящие для систем розлива. Благодаря достижениям в области дизайна и технологий, они обеспечивают надежную и эффективную работу, гарантируя постоянную производительность вакуума. Сухая технология, используемая винтовыми вакуумными насосами, исключает риск переноса жидкости, сохраняя целостность и качество продукта.

Преимущество:

Винтовые вакуумные насосы обеспечивают надежность и производительность нового поколения, отвечая требованиям современных систем розлива и предлагая преимущества сухой технологии.

В то время как жидкостно-кольцевые насосы были традиционным выбором в индустрии напитков, винтовые вакуумные насосы с сухой технологией появляются как инновационное решение для вакуумного розлива. Их преимущества в потреблении энергии и воды позиционируют их как решение следующего поколения для систем розлива. Винтовые вакуумные насосы обеспечивают более низкое потребление энергии, снижая эксплуатационные расходы и обеспечивая решение без использования воды, способствуя устойчивому развитию. Благодаря своей надежной работе и способности поддерживать целостность продукта винтовые вакуумные насосы предлагают убедительную альтернативу для компаний по розливу, поддерживая их стремление к эффективности, оптимизации затрат и экологической ответственности.

Системы сухого розлива нового поколения.

Система сухого розлива:

Преимущества современной системы сухого розлива:

Система сухого розлива, использующая технологию сухого вакуума, обеспечивает значительные преимущества по сравнению с традиционными жидкостно-кольцевыми насосами, используемыми при розливе. Вот почему:

1. Повышенная эффективность: система сухого розлива обеспечивает более высокую энергоэффективность, что приводит к снижению энергопотребления и эксплуатационных расходов.
2. Улучшенное качество продукции: решения с использованием сухого вакуума исключают риск переноса жидкости и загрязнения, обеспечивая постоянный вкус и качество.
3. Повышение устойчивости: технология сухой вакуумной откачки исключает необходимость использования воды и сокращает сброс сточных вод, что соответствует экологически чистым техникам и целям устойчивого развития.
4. Компактная модульная конструкция: компактная модульная конструкция системы сухого розлива экономит ценное пространство на полу и обеспечивает гибкость при установке и обслуживании.
5. Надежная работа: передовая технология системы обеспечивает надежную и стабильную работу вакуума, сокращая время простоя и повышая производительность.

Статьи на тему применения технологий на основе вакуумной техники:

• Применение вакуума в сахарной промышленности.
• Кристаллизация сахарозы с использованием микроволнового вакуумного испарения
• Технология экструзии пластика.
• Вакуум в процессе производства формованного волокна.
• Применение вакуума в переработке птицы.
• Перечень оборудования для вакуумной фильтрации. Для чего используется вакуумная фильтрация.
• Вакуумный ламинатор - вакуумный пресс, в мебельном производстве.
• Защита произведений искусства вакуумом.
• Покраска и сушка изделий при помощи вакуума.
• Вакуумные технологии в изготовлении лаков и красок.
• Наполнение шоколада пузырьками - аэрация. Вакуум в технологическом процессе.
• Методы дегазации жидкостей.

2025. НПП "Вакуумная техника", ИП Шумиловский А.В. - капитальный ремонт вакуумных насосов.

При копировании текста статьи, ссылка на сайт https://mskvac.ru/ обязательна!

Деаэрация (дегазация) жидкостей.

Промышленная дегазация (деаэрация) жидкостей, в первую очередь воды, выполняется по разным причинам: предотвращение коррозии для питательной воды котлов и трубопроводных систем, увеличение срока годности и избежание биологического загрязнения, закупорка нефтеносной породы, увеличение скорости розлива в индустрии напитков. В последнем случае деаэрация (дегазация) позволяет сократить отходы из-за переполнения бутылок, а также улучшить уровень наполнения и контроль карбонизации конечных продуктов.

Дегазация (деаэрация) жидкости достигается за счет использования температурной зависимости растворимости кислорода, а также за счет снижения парциального давления в газовой фазе. Парциальное давление можно снизить за счет снижения давления или снижения концентрации кислорода с помощью отпарных агентов. В простейшей форме жидкость либо нагревается до состояния, близкого к насыщению, при котором растворимость кислорода незначительна (горячая деаэрация), либо применяется вакуум. С помощью отпарного агента (например, азота или диоксида углерода) и обеспечения большой площади контакта фаз можно значительно улучшить перенос кислорода в газовую фазу. Какая операция предпочтительнее, зависит от условий процесса и последующих этапов обработки. Горячая дегазация (деаэрация) является методом выбора для обработки питательной воды котла, в то время как чувствительные к температуре жидкости, например, в производстве напитков, обрабатываются вакуумной деаэрацией (дегазацией) или в сочетании с отпаркой CO2 .

Интерес к технологии обусловлен необходимостью интенсивного фазового контакта для достижения очень низких концентраций от 0,5 мг до 0,02 мг растворенного кислорода на литр жидкости. Исследователи провели эксперименты по очистке при расходах жидкости до 1,8 м3 / ч и расходах газа до 4 м3/ ч в одноступенчатом реакторе с использованием азота в качестве очистного газа. Ротор имел внешний диаметр 1 м и осевую высоту 0,01 м и был оснащен набивкой из армированного ПВХ пенополиуретана. Было успешно достигнуто снижение концентрации кислорода на входе в жидкость между 8 мг/л и 12 мг/л до остаточной концентрации растворенного кислорода ниже 0,2 мг/л. В зависимости от условий эксплуатации были достигнуты концентрации на выходе ниже 0,05 мг/л. Расчетами для масштабирования исследователи определили потенциальное снижение размера и веса в 7 раз, используя эти устройства вместо классических насадочных колонн (5,5 т по сравнению с 38,4 т). Это дает значительный стимул для применения на морских платформах, для которых опорная конструкция на тонну оборудования, которое необходимо перевозить, стоит около 70 000 $. Следовательно, инвестиционные затраты на установку, обрабатывающую 166 т ч −1 морской воды, могут быть снижены примерно на 2,3 млн $. Надежность этих масштабных расчетов подтверждается исследованиями, которые сообщили об использовании этого современного оборудования для целей деаэрации с расходом жидкости от 10 т ч −1 до 300 т ч −1 . При использовании природного газа или пара в качестве отпарного агента остаточное содержание кислорода менее 0,05 мг л −1 было достигнуто в установке, рассчитанной на расход жидкости 50 м3 ч −1 и расход газа 100 м3 ч . −1.

Аналогичные уровни концентрации кислорода были достигнуты при успешном коммерческом внедрении данного оборудования для деаэрации напитков перед карбонизацией. Система работает без отпарного газа при уровне вакуума 1–2 кПа, а остаточные концентрации кислорода составляют от 0,3 до 0,5 мг л −1  для расхода жидкости 34 т ч −1 . Сообщается, что увеличение скорости линии отбора проб в секции розлива процесса на 25–50% является основным преимуществом, достигаемым при использовании метода дегазации.

Анализируя и сравнивая промышленные примеры более подробно, становится очевидным, что коэффициенты газоемкости 0,5 являются обычными для процессов деаэрации. Это поразительно мало по сравнению с количеством дегазированной жидкости. Жидкостные нагрузки данного метода варьируются от 200 м 3 м −2 ч −1 до 500 м 3 м −2 ч −1 и намного выше, чем в обычных колоннах.

Статьи на тему применения технологий на основе вакуумной техники:

• Применение вакуума в сахарной промышленности.
• Кристаллизация сахарозы с использованием микроволнового вакуумного испарения
• Технология экструзии пластика.
• Вакуум в процессе производства формованного волокна.
• Применение вакуума в переработке птицы.
• Перечень оборудования для вакуумной фильтрации. Для чего используется вакуумная фильтрация.
• Вакуумный ламинатор - вакуумный пресс, в мебельном производстве.
• Защита произведений искусства вакуумом.
• Покраска и сушка изделий при помощи вакуума.
• Вакуумные технологии в изготовлении лаков и красок.
• Наполнение шоколада пузырьками - аэрация. Вакуум в технологическом процессе.

2025. НПП "Вакуумная техника", ИП Шумиловский А.В. - капитальный ремонт вакуумных насосов.

При копировании текста статьи, ссылка на сайт https://mskvac.ru/ обязательна!

Аэрация шоколада – искусство или наука?

Включение пузырьков в шоколад приводит к образованию пены, в которой газ диспергируется в непрерывной жировой фазе, в основном из какао-масла, которое также содержит частицы сахара, какао и сухого молока. Аэрация позволяет шоколадным изделиям иметь малый вес по отношению к объему, тем самым снижая калорийность порции (хотя и не по весу). Она также придает уникальную текстуру конечному продукту. Во всем мире можно найти огромное количество различных аэрированных шоколадных изделий.

Аэрация шоколада широко используется в коммерческих целях с момента патентования аэрированного продукта в 1935 году. С тех пор было разработано несколько методов введения пузырьков в шоколад. Несмотря на различные методы включения пузырьков в шоколад, наука образования и стабилизации пузырьков до сих пор плохо изучена.

Процессы аэрации шоколада.

В целом, закрытые системы аэрации предпочтительнее открытых систем, поскольку они позволяют более широкий выбор объемного соотношения газ/жидкость и также могут работать при давлении выше одной атмосферы. Это автоматически делает пену менее подверженной дестабилизирующему воздействию механического перемешивания, встречающегося в открытых системах. Более ранние публикации показали, что можно достичь различных плотностей, от 1,20 г/см3 (микроаэрация, характеризующаяся наличием более мелких пузырьков и более низкой газовой фракцией) до 0,23 г/см3 (макроаэрация, характеризующаяся наличием более крупных пузырьков). Самая низкая плотность, которая когда-либо была заявлена, составляет 0,10-0,20 г/см3. Некоторые из обсуждаемых здесь процессов уже доступны в продаже в той или иной форме. Поэтому методы изложены в общем принципе без подробного описания условий процесса.

Аэрация вакуумным способом.

Этот процесс состоит из смешивания газа с жировой суспензией, помещения продукта в форму, расширения пузырьков путем применения вакуума и одновременного охлаждения для формирования стабильной кристаллической структуры, в которой удерживаются пузырьки газа. Газ выходит из раствора под вакуумом, образуя пузырьки. Важно, чтобы продукт был надлежащим образом охлажден, чтобы избежать схлопывания. 

Вакуумный процесс производит аэрированную эмульсию с переменным размером пузырьков и пониженной плотностью 0,40-0,70 г/см3 от начальной плотности шоколада от 1,25 до 1,30 г/см3 . Давление вакуума может варьироваться от 0,68 до 0,95 бар, но может быть и ниже. Некоторые из образующихся пузырьков довольно большие по размеру с диаметром в несколько миллиметров.

Аэрация растворенным газом.

В этом процессе газ растворяется в темперированном шоколаде под определенным давлением. Когда смесь выпускается из сопла в сосуде под давлением, она расширяется, заставляя газ выходить из раствора в виде пузырьков. Затем вспененный шоколад можно формовать и охлаждать, что помогает стабилизировать аэрированную структуру.

Процесс растворенного газа производит однородные, «тонкостенные» пузырьковые структуры с плотностью до 0,40-0,70 г/см3.

Аэрация методом экструзии.

Этот процесс используется для создания полых трубок по всей длине продукта. Это делается путем выдавливания темперированного шоколада через матрицу, которая включает трубки. Конечный продукт имеет отверстия, идущие по всей его длине, таким образом добавляя объем новым способом. Этот процесс дает шоколад с дифференцированной структурой и с хрустящей и уникальной текстурой.

Другие методы включают в себя улавливание газа в кристаллизованной жировой фазе, хлопьеобразование и аэрацию с обратной фазой, а также холодную экструзию.

Наука аэрации шоколада.

Основы устойчивости масляной пены.

В то время как понимание свойств водных пен привлекло значительное внимание, исследования неводных пен были в высшей степени скудными. Причина расхождения в научном интересе, как полагают, связана с фундаментальным различием в механизмах стабилизации. Фундаментальный прогресс в стабилизации масляных пен был недавно рассмотрен. В водных пенах поверхностно-активные вещества адсорбируются на границе раздела, изменяя ее поверхностные свойства, что обеспечивает важный механизм стабильности пены. Присущее большинству масел низкое поверхностное натяжение подразумевает, что у поверхностно-активных веществ на основе углеводородов мало или вообще нет стимула адсорбироваться на границе раздела. В результате поверхностные свойства лишь незначительно изменяются при увеличении концентрации поверхностно-активного вещества и не оказывают существенного влияния на стабильность пены.

Отсутствие модификации поверхностных свойств подразумевает, что стабильность масляных пен в значительной степени зависит от скорости дренажа, т. е. реологических свойств масляной фазы. В многофазных системах, таких как, например, шоколад, реология жира, как ожидается, будет лишь способствующим фактором. Недавние исследования показали, что в многофазных системах наличие жидкокристаллических структур и твердых частиц на границе раздела приводит к большей стабилизации масляных пен. Ключевые факторы, регулирующие аэрацию шоколада Скромное фундаментальное понимание масляных пен как коллоидных систем, однако, не помешало коммерческой эксплуатации таких систем пищевой промышленностью. Очевидно, что это область большого коммерческого интереса, судя по количеству патентов, охватывающих инженерные решения и ингредиенты, такие как поверхностно-активные вещества и аэрирующие жиры, для повышения уровней аэрации продуктов на основе жира. Этот факт иллюстрирует большое количество ноу-хау, разработанных в отрасли.

Ограниченные фундаментальные знания о масляных пенах также означали, что необходимо было прибегнуть к эмпирическим усилиям для изучения тенденции масел к пенообразованию. Было опубликовано несколько исследований о влиянии условий обработки и ингредиентов на свойства пористого шоколада.

Влияние свойств жира.

Свойства и содержание жира оказывают значительное влияние на аэрацию шоколада. В общем, более высокое содержание жира приводит к большему удержанию газа, т. е. объемной доле газа. Кристаллизационное поведение жиров, как было показано, оказывает значительное влияние на структуру аэрации шоколада. В идеале жир при кристаллизации должен начинаться с быстрой частичной кристаллизации, но затем кристаллизоваться медленнее, чтобы обеспечить увлечение газа в системе.

Полиморфизм жиров, таких как какао-масло, также известен как выгодный для процессов включения пузырьков в пены на основе жира. В этом случае правильный температурный режим жиров является решающим фактором обработки. Было обнаружено, что кристаллы жира в β'-полиморфной форме облегчают включение большего количества мелких пузырьков. С другой стороны, наличие крупных β-кристаллов приводит к включению более крупных и меньшего количества пузырьков. Салатное масло можно взбить до устойчивой пены с добавлением высокоплавких кристаллов жира в β-полиморфной форме. Утверждается, что стабилизация является результатом адсорбции ориентированных кристаллов жира на границе раздела воздух-масло. Поставщики жиров и масел использовали эту технологию для управления составом и поведением кристаллизации жиров для производства аэрирующих жиров, широко используемых в кондитерских начинках.

Влияние эмульгаторов.

Исследования родемонстрировали, что стабилизация жировых пен эмульгаторами может быть достигнута только тогда, когда эмульгаторы адсорбируются на границе раздела воздух-масло в виде пластинчатых кристаллических структур или твердых частиц. Исследования влияния эмульгаторов на шоколад очень редки. Добавление комбинации глицерилмоностеарата (ГМС) и лецитина в шоколад дало аэрированный шоколад с плотностью 0,20 г/см3. В исследовании влияние эмульгаторов (полиглицеринполирицинолеат (ПГПР), ГМС и сорбитантристеарат (СТС)) на аэрацию шоколада было гораздо менее очевидным. Возможно, что процесс аэрации, использованный в исследовании, мог повлиять на функциональность эмульгатора.

Влияние типа газа.

Тип газа, используемого для аэрации, оказывает сильное влияние на аэрированную структуру шоколада. Исследования показали, что аэрированный шоколад, произведенный с использованием растворимых в шоколаде газов, таких как углекислый газ и закись азота, приводит к образованию более крупных пузырьков и больших удерживаемых объемов. С другой стороны, аргон и азот, которые значительно менее растворимы, дают образцы с меньшими пузырьками и более низкими значениями удерживаемого газа. Количество газа, включенного в шоколад, и метод его смешивания также очень важны для получения хорошей дисперсии и однородного размера пузырьков. Отсутствие знаний о фазовом поведении газов в шоколаде значительно ограничивает понимание влияния различных газов. Использование фазовой диаграммы для изучения стабильности пены неводной пены было исследовано, в качестве попытки разработать метод для формулирования пенящихся аэрозолей с желаемым пенообразованием. Экструзия композиций с траекторией испарения, заканчивающейся в диапазоне составов, в которых присутствуют пластинчатые жидкие кристаллы, приводит к образованию чрезвычайно стабильных пен.

Влияние вязкости.

Как обсуждалось выше, реология шоколада, как ожидается, влияет на его аэрационные характеристики. Считается, что предел текучести имеет более выраженное значение с точки зрения стабильности пузырьков при создании шоколадной пены в вакууме, поскольку скорость сдвига вокруг пузырьков очень низкая. Пластическая вязкость, с другой стороны, больше связана с ростом пузырьков и более важна при аэрации под положительным давлением.

Корреляция между вязкостью и аэрационными свойствами шоколада до сих пор была разочаровывающей, в основном потому, что учитываемые свойства текучести измеряются на не темперированном шоколаде обычно при 40 °C, в то время как аэрация обычно проводится на темперированном шоколаде при температуре около 30 °C. В целом, вязкость, измеренная при 40 °C, не имеет реального отношения к вязкости шоколада после его темперирования. Отсутствие подходящей поточной методики вязкости для характеристики текучести темперированного шоколада во время аэрации затрудняет понимание. Недавние разработки поточных методик, таких как профиль скорости ультразвука - падение давления, потенциально позволят характеризовать свойства текучести темперированного шоколада и их связь с характеристиками аэрации.

Выводы.

Вакуумные и растворенные газовые процессы широко используются в производстве аэрированных шоколадных кондитерских изделий. Хотя отрасль разработала значительные технологические решения и ноу-хау для производства аэрированного шоколада, наука остается едва ли понятой. Было предложено некоторое продвижение в понимании стабилизации жировых пен, но его применение к аэрированному шоколаду все еще требует проверки. Недавние разработки поточных методов потенциально могут позволить характеризовать темперированный шоколад и использоваться в качестве диагностических инструментов для лучшего контроля аэрации шоколада.

Статьи на подобную тему:

• Применение вакуума в сахарной промышленности.
• Кристаллизация сахарозы с использованием микроволнового вакуумного испарения
• Технология экструзии пластика.
• Вакуум в процессе производства формованного волокна.
• Применение вакуума в переработке птицы.
• Перечень оборудования для вакуумной фильтрации. Для чего используется вакуумная фильтрация.
• Вакуумный ламинатор - вакуумный пресс, в мебельном производстве.
• Защита произведений искусства вакуумом.
• Покраска и сушка изделий при помощи вакуума.
• Вакуумные технологии в изготовлении лаков и красок.

2025. НПП "Вакуумная техника", ИП Шумиловский А.В. - капитальный ремонт вакуумных насосов.

При копировании текста статьи, ссылка на сайт https://mskvac.ru/ обязательна!

Современные технологии смешивания и диспергирования в производстве лакокрасочных материалов с применением вакуума.

Помимо роста стоимости сырья, производители лакокрасочной продукции сталкиваются с еще одним фактором, влияющим на стоимость: быстрым ростом цен на энергоносители. В этом контексте более эффективное производство с пониженной потребностью в энергии и улучшенным использованием сырья становится важным фактором обеспечения конкурентоспособности. По сравнению с высокоскоростным диссольвером, который широко используется в производстве лакокрасочной продукции, современные технологии достигают здесь значительных улучшений. В зависимости от области применения потребность в энергии, время производства и себестоимость продукции могут быть снижены до 90% и более.

В технологическом процессе в одном сосуде одновременно и часто с использованием одного и того же инструмента происходит множество различных технологических этапов. Это также относится к технологии диссольвера, обычно используемой в производстве красок и лаков, которая появилась еще в 1930-х годах и за последние десятилетия изменилась лишь незначительно.

Дисковый диссольвер используется для смешивания, диспергирования и введения сырья в виде порошка в жидкость, при этом выход машины распределяется по всему содержимому сосуда. Диск создает только очень низкий сдвиговой эффект, поэтому для диспергирования требуются высокие вязкости, что препятствует эффективному введению порошка. Принцип действия дисковой мешалки препятствует вертикальному смешиванию. Введение порошка посредством вихря вводит в продукт много воздуха, что не только снижает эффект диспергирования, но и требует использования добавок, которые отрицательно влияют на готовый продукт на более поздней стадии. Результаты диспергирования сильно колеблются. Все это делает производство, основанное на технологии диссольвера, энергоемким, медленным и неэффективным.

Решающим рычагом для повышения эффективности производства лакокрасочных материалов для снижения потребности в энергии, а также сокращения производственных затрат и времени изготовления является значительное увеличение интенсивности процессов стержневого диспергирования и смачивания порошка в значительной степени. Однако это интенсивное диспергирование тогда происходит не во всем сосуде, а снаружи, на небольшой площади и в кратчайшие сроки в процессе циркуляции. В то же время в сосуде происходит постоянное однородное смешивание. Встроенный диспергатор соединен с технологическим сосудом через трубы в контуре, с эффективным смесителем, установленным в технологическом сосуде.

Предотвращение образования агломератов путем вакуумного расширения.

Агломераты являются центральной проблемой при использовании традиционных технологий в производстве красок и лаков. В большинстве случаев порошки агломерируются, и чем мельче порошок, тем больше он склонен к агломерации. Если эти агломераты еще не разрушены во время введения порошка или если во время введения в жидкость даже образуются дополнительные агломераты, эти агломераты должны быть впоследствии разрушены посредством длительного и трудоемкого повторного диспергирования или измельчения.

При использовании высокоскоростного диссольвера частицы порошка не контактируют с жидкостью по отдельности, а в виде компактного выброса. Поверхность жидкости, которая доступна порошку для смачивания, меньше, чем поверхность частиц, которая должна быть смачена в больших масштабах. Порошки имеют удельные поверхности от 1000 до примерно 100 000 квадратных метров на килограмм. При использовании высокоскоростного диссольвера для смачивания доступно только около 100 квадратных метров в минуту. Вот почему частицы не смачиваются полностью и немедленно, что приводит к образованию агломератов. Повторное диспергирование для разрушения агломератов не только делает производственные процессы энерго- и времязатратными, но и снижает качество продукции. Например, полимеры разрушаются, а смолы или связующие вещества перегреваются в процессе. Часто требуемая тонкость может быть достигнута только в процессе диссольвера с последующим измельчением.

С другой стороны, современные технологии диспергирования в потоке с индукцией порошка на основе вакуумного расширения достигают полной деагломерации и смачивания частиц порошка в течение микросекунд. Дробилки требуются только в исключительных случаях.

При использовании метода вакуумного расширения воздух, содержащийся в порошке, расширяется многократно непосредственно в зоне смачивания и диспергирования за счет индукционного вакуума, что значительно увеличивает расстояние между частицами. Частицы разделяются и псевдоожижаются. Машина создает удельную поверхность жидкости приблизительно 1 000 000 квадратных метров в минуту. Это больше, чем поверхность смачиваемого порошка, и приблизительно в 10 000 раз больше по сравнению с высокоскоростным диссольвером. Порошок и жидкость контактируют друг с другом только в камере смачивания — при максимальном вакууме и максимальной турбулентности. Частицы порошка имеют максимально возможное расстояние друг от друга в зоне диспергирования и, таким образом, могут быть полностью смочены и диспергированы по отдельности.

В поточной диспергирующей машине, процессы смачивания и диспергирования сосредоточены в зоне диспергирования с эффективным объемом всего около четверти литра.

По сравнению с высокоскоростным диссольвером, работающим внутри сосуда, такой встроенный диспергатор генерирует примерно в 30 000 раз большую удельную мощность по объему. Эта концентрированная мощность имеет решающее значение для успешного диспергирования. Используя систему ротор-статор, встроенный диспергатор также создает сдвигающие силы, которые в 1000 раз выше. Время пребывания чрезвычайно короткое, поэтому требуется лишь часть энергии по сравнению с высокоскоростным диссольвером.

Никаких вихрей и дополнительного забора воздуха.

Еще одной проблемой технологии диссольвера является подсос воздуха. Это происходит, с одной стороны, через сами порошковые материалы, так как порошки содержат много воздуха. Даже тяжелые порошки, такие как диоксид титана, имеют объемную долю воздуха более 75%. Для легких порошков эта доля составляет более 90%. Если этот воздух не полностью замещен жидкостью и отделен, а диспергирован вместе с частицами порошка, то это приводит к микропене, что и происходит в процессе диссольвера.

Если порошок добавляется сверху в открытый сосуд, также создаются вихри, которые вводят большое количество дополнительного воздуха. Воздух эластичен и, таким образом, препятствует эффективному диспергированию. Выход машины, который используется для сжатия, расширения и разделения пузырьков воздуха, не доступен для диспергирования и смешивания.

Турбулентное микросмешивание и почти безтурбулентное макросмешивание.

Обычная мешалка может перемещать всю жидкость в сосуде при минимальном потреблении энергии с низкой электрической мощностью и небольшим двигателем из-за почти безтурбулентного ламинарного потока в сосуде. Однако не только электрическая мощность, вырабатываемая машиной, но и требуемое время процесса имеет значение для потребности в энергии производственного процесса – и это время процесса очень велико для традиционной технологии.

Для сравнения, современные смесители струйного потока фокусируются на интенсификации процесса и локальной концентрации выходной мощности машины за счет объединения зоны турбулентного микросмешивания в их смесительной головке с почти безтурбулентным вертикальным макросмешиванием всего содержимого сосуда. Из-за турбулентности, создаваемой в этой зоне микросмешивания, такие смесители изначально требуют больше мощности, чем простой обычный смеситель, который не создает никакой турбулентности. Однако, поскольку время смешивания для смесителя струйного потока сокращается до 90% в зависимости от продукта, потребность в энергии составляет менее трети, несмотря на в два-три раза большую производительность. За исключением случаев использования обычного агитатора, продукт фактически полностью однородно перемешивается в конце процесса смешивания — без каких-либо неперемешанных зон и осадков — и достигаются стабильные результаты независимо от размера партии и уровня заполнения сосуда. Смесители струйного потока могут быть установлены в сосуд сверху, снизу или сбоку.

В среднем процессы с поточными диспергаторами для подачи порошка и струйными смесителями экономят около двух третей энергии, необходимой ранее. Экономия еще существенно выше для производства пигментных паст, где использование измельчителя не является необходимым. Для белой пигментной пасты экономия энергии составляет 85% по сравнению с традиционным процессом, для черной пигментной пасты потребность в энергии снижается даже на 90%.

Более эффективное использование сырья.

Помимо значительного снижения потребности в энергии, современные технологии открывают дополнительные возможности для снижения затрат, особенно в отношении более эффективного использования сырья. Например, порошковые материалы могут обрабатываться без пыли и потерь в процессе вакуумного расширения, в то время как часть твердых веществ всегда теряется при добавлении порошка через желоб с системой извлечения. Кроме того, благодаря улучшенному разложению частиц количество используемого сырья может быть уменьшено. Для дорогостоящего сырья, такого как диоксид титана, таким образом возможна значительная экономия затрат. Для настенных красок количество диоксида титана может быть уменьшено до 8% при той же интенсивности цвета и той же укрывистости. С печатными красками экономия еще выше.

Экономия добавок, снижение биоцидов, упрощение очистки

Смачивающие агенты, которые используются в процессе диссольвера для снижения поверхностного натяжения, могут быть полностью исключены для поточного диспергирования под вакуумом. Можно сократить еще две добавки, а именно деаэраторы и пеногасители, которые должны использоваться для обычного процесса диссольвера.

Поскольку загрязнение продукта резко снижается в закрытом, чистом процессе с введением порошка ниже уровня жидкости, можно также в значительной степени сэкономить биоциды при производстве красок и лаков.

Дополнительная экономия средств может быть достигнута во время очистки. Современные концепции машин следуют правилам гигиенического дизайна, что обеспечивает легкую очистку с низким расходом чистящего средства.

Сокращение производственных затрат и времени изготовления партии более чем на 90%.

В целом, современные технологии в производстве красок и лаков приводят к огромным экономическим преимуществам. С помощью встроенного диспергатора, который работает на технологическом сосуде с установленным струйным смесителем, время производства резко сокращается по сравнению с традиционными технологиями. Смолы можно растворять в пять раз быстрее, а время производства можно сократить более чем на 80% в целом. Время производства даже существенно сокращается для производства пигментных паст, где измельчитель не нужен. Для желтых пигментных паст достигается экономия времени на 88%, в то время как для белых и черных пигментных паст сокращение времени партии возможно даже на 94%.

С точки зрения затрат возможно снижение себестоимости продукции на 90% и более. Для производства автомобильных покрытий затраты снижаются до менее 8% с новыми технологиями, а для флексографических красок на основе растворителей, а также для грунтовок и наполнителей для производства мебели — даже до менее 5%.

В условиях значительного роста цен на энергоносители и сырье, а также жесткой конкуренции в лакокрасочной промышленности производители все чаще вынуждены заменять традиционную технологию диссольвера на самые современные технологии, и не только потому, что за пределами простого процесса циркуляции возможен дальнейший рост эффективности. Например, для концепций с двумя резервуарами, где поточный дозатор попеременно работает на двух идентичных технологических сосудах вместо одного, эффективность системы может быть повышена на 60–100%, в то время как огромный потенциал рационализации может быть в равной степени использован для производства суспензии и поточных процессов.

Статьи на подобную тему:

• Применение вакуума в сахарной промышленности.
• Кристаллизация сахарозы с использованием микроволнового вакуумного испарения
• Технология экструзии пластика.
• Вакуум в процессе производства формованного волокна.
• Применение вакуума в переработке птицы.
• Перечень оборудования для вакуумной фильтрации. Для чего используется вакуумная фильтрация.
• Вакуумный ламинатор - вакуумный пресс, в мебельном производстве.
• Защита произведений искусства вакуумом.
• Покраска и сушка изделий при помощи вакуума.
• Наполнение шоколада пузырьками - аэрация. Вакуум в технологическом процессе.

2025. НПП "Вакуумная техника", ИП Шумиловский А.В. - капитальный ремонт вакуумных насосов.

При копировании текста статьи, ссылка на сайт https://mskvac.ru/ обязательна!